Moldes de comunicación Bluetooth para casco

Personalización de moldes de inyección para casco: soluciones prácticas y evaluación de resultados

I. Problemas centrales: puntos débiles en la personalización de moldes de inyección para cascos

1. Riesgos ocultos del desempeño en materia de seguridad

2. Defectos de apariencia y precisión

3. Adaptabilidad de producción en masa baja

II. Análisis de problemas: causas fundamentales y factores clave

1. Factores técnicos

2. Factores estándar y de herramientas

3. Cadena de suministro y factores de entrega

III. Soluciones personalizadas: control total del proceso

1. Dibujo y unificación estándar

2. Selección de materiales de precisión (tabla incluida)

3. Diseño de moldes y optimización de procesos

Utilice Moldflow para simular rutas de llenado, optimizar las compuertas del ventilador (ángulo de expansión de 40°) y agregar ranuras de ventilación de 0,02 a 0,03 mm en las últimas posiciones de llenado. Adopte un sistema de enfriamiento controlado por zona, con una temperatura del molde de 85-95 ℃ para PC/ABS, controlado por PID para garantizar una desviación de temperatura ≤2 ℃. Pula la cavidad a Ra 0,02 μm para evitar defectos de apariencia.

4. Gestión de moldes de entrega y prueba

El plazo de entrega adopta EXW. Los moldes son resistentes a la oxidación y se empaquetan en cajas de madera personalizadas con espuma a prueba de golpes y agentes a prueba de humedad. El ciclo de entrega estándar es de 40 a 55 días (incluido diseño, procesamiento y prueba), los pedidos urgentes se pueden acortar a 35 días. La prueba T1 dura 72 horas, con 800 pruebas consecutivas para detectar precisión, resistencia al impacto y apariencia, proporcionando informes de prueba detallados tras la calificación.

IV. Resultados personalizados: efectos basados ​​en datos

Un proyecto reciente de molde para casco logró resultados notables gracias a las soluciones anteriores:

1. Mejora de la seguridad y la calidad

La tasa de aprobación del producto alcanzó el 99,5 %, la desviación del espesor de la pared se controló dentro de ±0,15 mm y todos los indicadores cumplieron con los estándares de seguridad GB 24429-2009.

2. Mejora de la eficiencia de la producción

La vida útil del molde alcanzó los 620.000 ciclos, el ajuste de la prueba T1 se redujo de 3 veces a 1 vez y el ciclo de producción en masa se redujo en un 20 %.

3. Control de costos

La optimización de materiales y procesos redujo el costo de fabricación de moldes en un 9% y el costo de mantenimiento posterior disminuyó en un 35%.

Nos adherimos a la personalización basada en datos, centrándonos en la seguridad de los cascos y las necesidades de producción en masa, brindando soluciones de moldes integrales desde el diseño hasta la entrega para clientes globales.