La pantalla del espejo retrovisor del coche es la carcasa del molde.

Molde de inyección especializado para carcasas de pantallas DVR para automóviles

Molde de inyección especializado para carcasas de pantallas DVR para automóviles

Este molde está diseñado específicamente para la producción en masa de carcasas de pantallas DVR para automóviles, cumpliendo con precisión los requisitos básicos de delgadez de la pantalla, peso ligero y resistencia al impacto. Equilibra la apariencia, la textura y la adaptabilidad montada en el vehículo, sirviendo como una solución de producción eficiente para los fabricantes de componentes electrónicos automotrices.

Materiales de alta calidad, adaptados al entorno del vehículo : la cavidad del molde está hecha de acero inoxidable S136 resistente a la corrosión, que se somete a un profundo tratamiento criogénico y proceso de nitruración, alcanzando una dureza de HRC 53-55. Puede resistir el impacto de inyección a largo plazo de plásticos específicos del vehículo, como la aleación ABS/PC y PMMA, evitando desviaciones dimensionales de la carcasa causadas por el desgaste de la cavidad. La base del molde está hecha de acero forjado 45#, y se elimina la tensión interna mediante un tratamiento de envejecimiento, lo que garantiza un funcionamiento estable del molde en un entorno con diferencia de temperatura montado en un vehículo de -30 ℃ a 80 ℃, y sin grietas ni deformaciones de la carcasa moldeada.

Artesanía de precisión, restauración de detalles del producto : basándose en el modelado 3D UG y el mecanizado CNC de 5 ejes, la tolerancia de la cavidad del molde se controla dentro de ±0,003 mm, lo que permite un moldeado preciso de estructuras finas de la carcasa de la pantalla, como ranuras para llaves, bordes de ajuste de la pantalla y orificios de disipación de calor. Para cumplir con los requisitos de brillo de la superficie de la carcasa, la cavidad adopta un pulido de espejo (Ra ≤ 0,02 μm) y se combina con un diseño de puerta secuencial de canal caliente para evitar líneas de soldadura en la carcasa. La carcasa moldeada puede cumplir con los estándares de apariencia de los productos montados en vehículos sin necesidad de un pulido secundario.

Producción eficiente, ciclo de entrega más corto : el molde está equipado con un sistema de enfriamiento optimizado y adopta un diseño de canal de agua conformado, lo que acorta el tiempo de enfriamiento de la carcasa a 18-25 segundos por molde, con una capacidad de producción diaria de 8000-10000 piezas. El ciclo de producción de moldes de tamaño normal es de solo 12 a 15 días, y los pedidos urgentes se respaldan con una entrega rápida en un plazo de 7 días. Durante la fase de prueba del molde, se proporcionan 3 rondas de ajuste de muestra para garantizar que el espacio de ensamblaje entre la carcasa y la placa base/pantalla se controle dentro de 0,05 mm, lo que reduce las pérdidas de ensamblaje posteriores.

Adaptabilidad a todos los escenarios, personalización flexible : los moldes se pueden personalizar según los tamaños de DVR de diferentes modelos de vehículos (4,3 a 12,3 pulgadas), compatibles con varias formas de carcasa, como diseños planos, curvos y de bisel estrecho. Admite la personalización de las texturas de la superficie de la carcasa (p. ej., textura similar a la piel, textura cepillada) y reserva posiciones de ensamblaje para orificios de cámara e interfaces USB, adaptándose a varios tipos de DVR, incluidos espejos retrovisores de lente única, lente dual y streaming, para satisfacer las necesidades de diseño diferenciadas de los fabricantes de automóviles.

Garantía de calidad, reducción de los costos de producción : cada molde se somete a 8000 pruebas de molde consecutivas antes de salir de fábrica para garantizar que no haya fugas de pegamento, blanqueamiento superior u otros problemas. Está equipado con un sistema automático de expulsión y separación de residuos, lo que reduce las operaciones manuales y reduce los costos de mano de obra en un 30%. Se proporciona un servicio de mantenimiento de moldes gratuito durante 1 año, con inspecciones periódicas in situ del desgaste de la cavidad para extender la vida útil del molde a más de 500.000 ciclos, controlando eficazmente la inversión en producción a largo plazo.

Respetuoso con el medio ambiente, cumpliendo con los estándares de la industria : todo el proceso de producción de moldes cumple con las regulaciones ambientales nacionales. El acero inoxidable S136 seleccionado y el acero forjado 45# son materiales reciclables, con una tasa de recuperación de desechos metálicos de más del 95 % durante la producción, lo que reduce el desperdicio de recursos. Mientras tanto, el molde es compatible con plásticos ecológicos montados en vehículos (por ejemplo, aleación de PC/ABS degradable) y la carcasa moldeada puede pasar certificaciones ambientales internacionales como RoHS y ELV, lo que ayuda a los clientes a construir líneas de producción de productos ecológicos montados en vehículos y alinearse con la actual tendencia de desarrollo ambiental de la industria automotriz.

Fuerte cooperación y respaldo de casos de clientes : desde su lanzamiento, el molde ha establecido una cooperación a largo plazo con más de 30 empresas nacionales de electrónica automotriz, abarcando marcas líderes de DVR a bordo y fabricantes de soporte para vehículos. Después de utilizar este molde, una conocida marca de DVR redujo la tasa de defectos de producción de carcasas del 1,2% al 0,3% y aumentó la eficiencia de producción en un 40%, satisfaciendo con éxito su demanda de suministro anual de 500.000 carcasas de DVR. El molde de carcasa de DVR de pantalla curva personalizado para un fabricante de automóviles de nueva energía, con control dimensional preciso y textura de apariencia excelente, es compatible con 3 de los principales modelos de vehículos del fabricante de automóviles y ha sido altamente reconocido por el cliente.

Soporte técnico posventa profesional durante todo el proceso : además del mantenimiento gratuito durante 1 año, se proporciona un servicio de consulta técnica en línea las 24 horas, los 7 días de la semana. Si ocurre algún problema durante el uso del molde, los ingenieros pueden responder dentro de 2 horas y llegar al sitio para resolver el problema dentro de 48 horas. Se brinda a los clientes capacitación regular en mantenimiento de moldes para guiar a los operadores en el uso estandarizado, extendiendo aún más la vida útil del molde y garantizando una operación de producción estable.