Dirección de apertura del molde y línea de separación
En las primeras etapas del diseño de moldes de inyección, la primera tarea es determinar la dirección de apertura del molde y la línea de separación del producto. Esto garantiza que se minimice el uso del mecanismo deslizante de extracción del núcleo y se reduzca el impacto negativo de la línea de separación en la apariencia del producto. Específicamente, el refuerzo, clips, protuberancias y otras estructuras del producto deben diseñarse para ser consistentes con la dirección de apertura del molde, reduciendo así la línea de separación y extendiendo la vida útil del molde. Al mismo tiempo, la ubicación de la línea de separación debe seleccionarse razonablemente para evitar el fenómeno de pandeo invertido en la dirección de apertura del molde, a fin de optimizar la apariencia y el rendimiento del producto.
Pendiente de desmoldeo
La pendiente de desmoldeo es otro factor clave en el diseño de moldes de inyección. La pendiente de desmoldeo adecuada puede evitar que el producto tire del cabello (tirando de la flor), para garantizar la calidad del producto. Específicamente, la pendiente de desmoldeo no debe ser inferior a 5 grados para superficies lisas, más de 1 grado para superficies de grano fino (arenosas) y más de 5 grados para superficies de grano grueso. Además, una pendiente de desmoldeo razonable también puede prevenir eficazmente problemas de lesiones en la parte superior del producto, como el blanco de la parte superior, la deformación de la parte superior y la rotura de la parte superior. En el diseño de una estructura de cavidad profunda, se debe garantizar que la pendiente de la superficie exterior sea mayor que la pendiente de la superficie interior, para mantener la estabilidad del núcleo del molde, a fin de obtener un espesor de pared del producto uniforme y una resistencia del material suficientemente fuerte.
Espesor de pared del producto
El diseño del espesor de pared de los productos plásticos también es fundamental. Los diferentes materiales plásticos tienen rangos de espesor de pared específicos, normalmente entre 5 y 4 milímetros. Los espesores de pared de más de 4 milímetros pueden provocar tiempos de enfriamiento más prolongados y problemas como hendiduras, por lo que es necesario reconsiderar la estructura del producto. Al mismo tiempo, una distribución desigual del espesor de las paredes también puede provocar defectos como contracción superficial, porosidad y marcas de soldadura. Por lo tanto, se debe mantener la uniformidad del espesor de la pared en el diseño para garantizar la calidad y productividad del producto.
Reforzamiento
El uso razonable de refuerzo puede mejorar eficazmente la rigidez del producto y reducir la posibilidad de deformación. Al mismo tiempo, es necesario asegurarse de que el espesor del refuerzo no exceda de 5 a 7 veces el espesor de la pared del producto para evitar la contracción de la superficie. Además, para evitar daños en la parte superior, las pendientes unilaterales deben diseñarse con pendientes superiores a 5°.
Esquinas redondeadas
Una esquina redondeada demasiado pequeña puede provocar concentraciones de tensión en el producto, lo que a su vez puede provocar grietas. Al mismo tiempo, también puede afectar la distribución de tensiones en las cavidades del molde e incluso provocar grietas en las cavidades. Sin embargo, un diseño de filete razonable no solo puede optimizar la distribución de tensiones del producto, sino también simplificar el proceso de mecanizado del molde, como el uso directo de la fresa R para el fresado de cavidades, mejorando así la eficiencia del mecanizado. Además, diferentes opciones de filete pueden afectar la posición de la línea de separación, por lo que es necesario seleccionarla o ajustarla según la situación específica en la práctica.
Agujero
La forma del orificio generalmente se diseña como un círculo y su dirección axial debe ser consistente con la dirección de apertura del molde para evitar la necesidad del mecanismo de extracción del núcleo. Cuando la relación longitud-diámetro del orificio es mayor que 2, se debe establecer la pendiente de desmoldeo y se debe calcular el diámetro de acuerdo con el tamaño del diámetro pequeño (es decir, el tamaño sólido más grande). Al mismo tiempo, la relación L/D de los orificios ciegos generalmente no debe exceder 4 para evitar el fenómeno de perforación y flexión del pasador. Además, la distancia entre el orificio y el borde del producto generalmente debe ser mayor que el tamaño del orificio para garantizar la integridad del producto y un proceso de moldeo por inyección fluido.
Extracción de núcleos y mecanismo deslizante del molde de inyección y evitación.
En el caso de que la pieza moldeada no se pueda desmoldar suavemente en la dirección de apertura del molde, se puede considerar el diseño del mecanismo deslizante y de extracción del núcleo. Aunque este mecanismo puede moldear estructuras complejas de productos, puede introducir defectos como líneas de costura del producto, contracción, aumentar los costos del molde y acortar la vida útil del molde. Por lo tanto, en la etapa de diseño del producto se debe intentar utilizar otros métodos para evitar el uso de la estructura de extracción del núcleo, como ajustar la dirección del orificio axial y la nervadura para que sea consistente con la dirección del molde, o el uso de contacto del núcleo de la cavidad y otros medios técnicos.
Bisagras integrales
Gracias a la excelente dureza del PP, las bisagras pueden diseñarse como parte integral del producto.
El tamaño de la película utilizada para la bisagra debe controlarse cuidadosamente, generalmente no más de 5 mm, y mantener el tamaño uniforme.
Al moldear bisagras de una pieza, la posición de la puerta debe establecerse estrictamente en un lado de la bisagra para garantizar la calidad del moldeo.
Inserciones
Los insertos incrustados en productos moldeados por inyección pueden mejorar efectivamente la resistencia local, la dureza y la precisión dimensional y, al mismo tiempo, satisfacer las necesidades de orificios roscados especiales (ejes), pero deben prestar atención al aumento de costos.
Los insertos suelen estar hechos de cobre, pero también pueden estar hechos de otros metales o plásticos.
Los insertos en la pieza de plástico deben diseñarse con una estructura de parada de rotación y antiextracción, como moleteados, agujeros, doblados, etc.
Para evitar el agrietamiento por tensión de las piezas de plástico, es necesario aumentar adecuadamente el espesor del plástico alrededor del inserto.
Al diseñar los insertos, es necesario prestar completa atención a su posicionamiento en el molde, como orificios, pasadores o posicionamiento magnético.
Calificación
El marcado del producto debe colocarse en la superficie interior plana, en forma elevada, y tratar de elegir la cara colocada en la misma dirección que la dirección de apertura del molde para evitar el problema de tensión.
Precisión de piezas moldeadas por inyección.
La precisión de las piezas moldeadas por inyección suele ser menor que la de las piezas metálicas debido a la contracción desigual y la incertidumbre durante el moldeo por inyección. Por lo tanto, las tolerancias dimensionales de las piezas mecánicas no pueden aplicarse simplemente en el diseño. Debe basarse en el plástico usado.
