Dirección de apertura de molde y línea de separación
En las primeras etapas del diseño del molde de inyección, la primera tarea es determinar la dirección de apertura del molde y la línea de separación para el producto. Esto asegura que el uso del mecanismo deslizante de extracción de núcleo se minimice y se reduce el impacto negativo de la línea de separación en la apariencia del producto. Específicamente, el refuerzo, los clips, los golpes y otras estructuras del producto deben diseñarse para ser consistente con la dirección de la apertura del molde, reduciendo así la línea de separación y extendiendo la vida útil del molde. Al mismo tiempo, la ubicación de la línea de separación debe seleccionarse razonablemente para evitar el fenómeno del pandeo invertido en la dirección de la apertura del molde, para optimizar la apariencia y el rendimiento del producto.
Pendiente de demoldia
La pendiente de demolda es otro factor clave en el diseño de molde de inyección. La pendiente de liberación de moho apropiada puede evitar que el producto tire del fenómeno del cabello (tirar de la flor), para garantizar la calidad del producto. Específicamente, la pendiente de liberación del molde no debe ser menos de 5 grados para superficies lisas, más de 1 grado para superficies de grano fino (arenoso) y más de 5 grados para superficies gruesas de grano. Además, una pendiente de liberación de moho razonable también puede prevenir efectivamente los problemas de lesiones superiores del producto, como el blanco superior, la deformación superior y la rotura superior. En el diseño de una estructura de cavidad profunda, debe asegurarse de que la pendiente de la superficie externa sea mayor que la pendiente de la superficie interna, para mantener la estabilidad del núcleo del molde, para obtener un grosor uniforme de la pared del producto y una resistencia del material suficientemente fuerte.
Grosor de la pared del producto
El diseño de grosor de la pared de productos de plástico también es crítico. Diferentes materiales plásticos tienen rangos de espesor de pared específicos, generalmente entre 5 y 4 milímetros. Los espesores de la pared de más de 4 milímetros pueden conducir a tiempos de enfriamiento y problemas más largos como la sangría, por lo que la estructura del producto debe reconsiderarse. Al mismo tiempo, la distribución desigual de los espesores de la pared también puede conducir a defectos como la contracción de la superficie, la porosidad y las marcas de soldadura. Por lo tanto, la uniformidad del espesor de la pared debe mantenerse en el diseño para garantizar la calidad y productividad del producto.
Reforzamiento
El uso razonable del refuerzo puede mejorar efectivamente la rigidez del producto y reducir la posibilidad de deformación. Al mismo tiempo, es necesario asegurarse de que el grosor del refuerzo no exceda de 5 a 7 veces el grosor de la pared del producto para evitar la contracción de la superficie. Además, para evitar el daño superior, las pendientes unilaterales deben diseñarse para ser superiores a 5 °.
Esquinas redondeadas
Una esquina redondeada demasiado pequeña puede conducir a concentraciones de estrés en el producto, lo que a su vez puede provocar grietas. Al mismo tiempo, también puede afectar la distribución del estrés en las cavidades del moho e incluso conducir a la agrietamiento de la cavidad. Sin embargo, un diseño de filete razonable no solo puede optimizar la distribución de tensión del producto, sino también simplificar el proceso de mecanizado del molde, como usar directamente el cortador R para la fresación de cavidades, mejorando así la eficiencia del mecanizado. Además, las diferentes opciones de filete pueden afectar la posición de la línea de separación, por lo que debe ser seleccionada o ajustada de acuerdo con la situación específica en la práctica.
Agujero
La forma del orificio generalmente está diseñada como un círculo, y su dirección axial debe ser consistente con la dirección de apertura del molde para evitar la necesidad del mecanismo de extracción del núcleo. Cuando la relación longitud-diámetro del orificio es mayor que 2, la pendiente de desmoldeamiento debe establecerse y el diámetro debe calcularse de acuerdo con el tamaño de diámetro pequeño (es decir, el tamaño sólido más grande). Al mismo tiempo, la relación L/D de agujeros ciegos generalmente no debe exceder los 4 para evitar el fenómeno del perforador y flexión del pasador de agujeros. Además, la distancia entre el orificio y el borde del producto generalmente debe ser mayor que el tamaño del orificio para garantizar la integridad del producto y el proceso de moldeo de inyección suave.
Extracción del núcleo y mecanismo deslizante de molde de inyección y evitación
En el caso de que la parte moldeada no se pueda desmolgar suavemente en la dirección de la apertura del molde, se puede considerar el diseño de la extracción del núcleo y el mecanismo de los deslizamientos. Aunque este mecanismo puede moldear estructuras complejas de productos, puede introducir defectos como líneas de costura del producto, contracción y aumentar los costos de moho y acortar la vida útil del moho. Por lo tanto, en la etapa de diseño del producto debe tratar de usar otros métodos para evitar el uso de la estructura de tracción del núcleo, como ajustar la dirección del orificio axial y la costilla para que sea consistente con la dirección del molde o el uso del toque de núcleo de la cavidad y otros medios técnicos.
Bisagras integrales
Gracias a la excelente dureza de PP, las bisagras se pueden diseñar como parte integral del producto.
El tamaño de la película utilizada para la bisagra debe controlarse cuidadosamente, generalmente no más de 5 mm, y mantener el tamaño uniforme.
Al moldear las bisagras de una pieza, la posición de la puerta debe colocarse estrictamente en un lado de la bisagra para garantizar la calidad del moldeo.
Insertos
Los insertos incrustados en productos moldeados por inyección pueden mejorar efectivamente la fuerza, la dureza y la precisión dimensionales locales, y al mismo tiempo para satisfacer las necesidades de agujeros roscados especiales (ejes), pero necesitan prestar atención al mayor costo.
Los insertos generalmente están hechos de cobre, pero también se pueden hacer de otros metales o plásticos.
Los insertos en la parte de plástico deben diseñarse con una parada y una estructura anti-salto, como mugar, agujeros, flexión, etc.
Para evitar el agrietamiento de la tensión de las piezas de plástico, el grosor del plástico alrededor del inserto debe aumentarse adecuadamente.
Al diseñar los insertos, es necesario considerar plena su posición en el molde, como agujeros, alfileres o posicionamiento magnético.
Calificación
El marcado del producto debe colocarse en la superficie interna plana, en forma elevada, e intentar elegir la cara colocada en la misma dirección que la dirección de apertura del molde para evitar el problema de tensar.
Precisión de piezas moldeadas por inyección
La precisión de las piezas moldeadas por inyección suele ser más baja que la de las partes metálicas debido a la contracción desigual y la incertidumbre durante el moldeo por inyección. Por lo tanto, las tolerancias dimensionales de las piezas mecánicas no se pueden aplicar simplemente en el diseño. Debe basarse en el plástico usado
