1. Introducción
El moho de plástico es la herramienta central para la producción en masa de productos de plástico, que se usa ampliamente en automóviles automotrices, electrónicos, médicos y otros campos. Con la creciente demanda de alta precisión y peso ligero, la tecnología de moho debe innovarse continuamente. Este informe combina teorías y casos para discutir el estado actual y los desafíos de la tecnología.
2 Clasificación y estructura de moldes de plástico
2.1 Clasificación
Según el proceso: molde de inyección, moho de soplado, moho de compresión, moho de extrusión, etc.
Según la estructura: molde de dos placas, molde de tres placas, molde de corredor caliente, molde de corredor frío.
2.2 Estructura típica
Sistema de moldeo: cavidad, núcleo, diapositiva, etc.
Sistema de fundición: canal de flujo principal, colector, puerta.
Sistema de enfriamiento: el diseño de la vía fluvial afecta el ciclo de moldeo.
Sistema de eyectores: Pin de eyector, placa de empuje, etc.
3. Análisis de tecnología clave
3.1 Optimización del diseño de moho
Aplicación CAD/CAE:
Modelado 3D utilizando SolidWorks, UG.
Simule el flujo de fusión, la eficiencia de enfriamiento y la distribución de tensión por Moldflow.
Diseño liviano: optimización de topología para reducir el uso del material (por ejemplo, 15% de reducción de peso para moldes de componentes automotrices).
3.2 Selección de material
Die Steel: P20, H13 (resistencia al desgaste, rendimiento del tratamiento térmico).
Tratamiento de superficie: chapado en cromo, nitruración para mejorar la vida.
Molde de material compuesto: moho reforzado con fibra de carbono para producción de lotes pequeños.
3.3 Proceso de fabricación de precisión
Mecanizado CNC (CNC): precisión de hasta ± 0.005 mm.
EDM (EDM): procesamiento complejo de cavidades.
Tecnología de impresión 3D: prototipos rápidos con la forma de la vía fluvial de enfriamiento.
4. Casos de aplicación de la industria
Caso 1: molde de inyección de conector electrónico
Desafío: pared delgada (0.2 mm), alta precisión dimensional.
Solución: los sensores en el molde supervisan la presión en tiempo real, reduciendo la tasa de desechos en un 30%.
Caso 2: Molde grande para parachoques automotrices
Innovación: el sistema Hot Runner reduce los desechos de materiales y el tiempo de enfriamiento en un 20%.
5. Tendencias de desarrollo futuras
Molde inteligente: sensores IoT integrados para el monitoreo de condición.
Fabricación verde: diseño desmontable, aplicación de material reciclado.
Popularización de la fabricación aditiva: impresión 3D de metal de moldes de estructura compleja.
