Los moldes de plástico son las herramientas clave para la formación de productos de plástico y mantienen una posición significativa en la producción industrial. Su calidad y eficiencia afectan directamente la calidad de los productos plásticos, los costos de producción y los ciclos de producción. Below es una exploración profunda de los principales sistemas de moldes de plástico y el análisis del manejo de piezas complejas.
I.Major Sistemas de moldes de plástico
Sistema de moldeo
Cavidades y núcleos: estos son los componentes centrales del moho, y sus formas y dimensiones determinan la forma externas y las cavidades internas de los productos de plástico. Durante el diseño y la fabricación, es esencial garantizar que la precisión y la rugosidad de la superficie de las cavidades y los núcleos cumplan con los estándares requeridos. Por ejemplo, en los moldes de alta precisión para las lentes ópticas, la precisión de la fabricación de las cavidades y los núcleos debe alcanzar el nivel de micrones, con un nivel de superficie. 0.05 μm para garantizar el rendimiento óptico de los productos.
Insertos: para facilitar el procesamiento, el mantenimiento y el reemplazo de ciertas estructuras en el molde, a menudo se usan las estructuras de inserción. Las inserts pueden ser parte de la sección de moldeo u otros componentes funcionales. Cuando el procesamiento de insertos, el control dimensional preciso y el buen ajuste se requieren para garantizar que los insertos estén estrechamente integrados con el cuerpo principal del molde, sin fugas o errores.
Sistema de activación
Runner principal: esta es la parte a través de la cual la fusión de plástico ingresa al molde de la boquilla de la máquina de inyección. Su diseño debe considerar factores como la resistencia del flujo y la pérdida de calor de la fusión. El diámetro del corredor principal generalmente coincide con el diámetro de la boquilla de la máquina de inyección, y su superficie debe ser lisa, con un valor de rugosidad, típicamente entre 0.4-0.8 μm, para reducir la resistencia de flujo de la combinación de fundición.
Sub-Runner: desvía la fusión de plástico del corredor principal a cada cavidad. El diseño del sub-runner debe ser racional, minimizando la pérdida de presión durante el proceso de desvío. Por ejemplo, en los moldes de múltiples cavidades, el área de la sección transversal y la longitud del sub-corredor deben optimizarse de acuerdo con la posición y el tamaño de cada cavidad para garantizar un relleno uniforme de cada cavidad.
Puerta: este es el pasaje que conecta el sub-runner a la cavidad, y su tamaño y forma afectan significativamente la velocidad de llenado de la masa fundida de plástico, la transferencia de presión y la calidad del producto. Una puerta que es demasiado pequeña puede conducir a un relleno insuficiente, mientras que uno que es demasiado grande puede aumentar las marcas de contracción y el estrés residual en el producto. enfriamiento de la fusión.
Sistema de orientación
Pins y bujes de guía: su función es asegurarse de que el moho en movimiento y el moho fijo estén alineados con precisión durante los procesos de cierre y apertura del molde, asegurando la precisión del producto y la vida útil del molde. La precisión de ajuste de los pasadores de guía y bujes es generalmente H7/H6, con un valor de rugosidad de la superficie entre 0.2-0.4 μ. pegarse durante el movimiento.
Sistema de expulsión
Mecanismo del eyector: los tipos comunes de mecanismos de eyectores incluyen pasadores de eyectores, tubos de eyectores y placas de eyectores. Al diseñar el mecanismo de eyectores, es necesario tomar decisiones racionales y arreglos basados en la forma, el tamaño y la resistencia de la expulsión del producto. Para el producto, para los productos con formas complejas, una combinación de métodos de eyección múltiples para garantizar el daños lisos sin daños o la inflexión. Generalmente determinado según la resistencia de eyección, generalmente entre 3-10 mm, con un valor de RA de rugosidad de la superficie de menos de 0.8 μm para reducir la fricción con el producto.
Sistema de tirón de núcleo lateral
Sloping Guide Pins and Sliders:When the product has lateral protrusions or recesses,a lateral core-pulling mechanism is required.The fit precision and movement reliability of sloping guide pins and sliders are key to the lateral core-pulling system.The inclination angle of the sloping guide pin is generally between 10°-25°,and the fit between the slider's guide slot and the sloping guide pin must be tight to ensure the smooth and Movimiento confiable del control deslizante durante el lanzamiento y el restablecimiento del núcleo. Al mismo tiempo, el dispositivo de bloqueo del control deslizante debe diseñarse razonablemente para evitar que el control deslizante se afloje bajo presión de inyección, lo que podría afectar la calidad del producto.
Sistema de enfriamiento
Canales de enfriamiento: el diseño de los canales de enfriamiento debe optimizarse en función de la estructura del molde y la forma del producto de plástico. El diámetro de los canales de enfriamiento generalmente es de 6-12 mm, y el espaciado debe ser razonable para garantizar que el enfriamiento uniforme del molde, por ejemplo, en los moldes grandes, los canales de enfriamiento múltiples pueden ser diseñados, y el flujo de flujo y el volumen de la mediana de enfriamiento deberían ser consideradas para mejorar el calceter. Los canales de enfriamiento también son importantes para evitar la fuga del líquido de enfriamiento, lo que podría dañar el molde.
Ii. Análisis de manejo de piezas complejas
Piezas de paredes delgadas
Diseño del molde: para piezas de plástico de paredes delgadas, el sistema de moldeo del molde debe controlar con precisión las dimensiones de las cavidades y los núcleos para garantizar un grosor de pared uniforme del producto. En el diseño del sistema de activación, las posiciones de compuerta apropiadas deben seleccionarse para garantizar que el derretimiento pueda rellenar rápidamente la cavidad. Al mismo tiempo, el sistema de enfriamiento debe optimizarse para las características de las piezas de paredes delgadas, utilizando canales de enfriamiento cercanos a la pared de la cavidad o métodos de enfriamiento integrados para acelerar la velocidad de enfriamiento del producto y reducir la deformación y la deformación.
Piezas con costillas
Formación y expulsión de las costillas: la formación de costillas es una de las dificultades en el diseño y mecanizado del moho. Al diseñar el molde, es necesario asegurarse de que las costillas tengan un ángulo de borrador suficiente en la raíz y la parte superior, generalmente entre 1 ° -3 °, para facilitar la expulsión del producto. En el mismo tiempo, la parte de las costillas debe tener suficiente rigidez y resistencia para evitar una deformación de la injerta. El mecanizado de descarga eléctrica o el corte de alambre se pueden usar para garantizar la forma y la precisión dimensional de las costillas. Por ejemplo, el corte de alambre puede controlar con precisión las dimensiones de contorno de costillas muy pequeñas, con una precisión de mecanizado de ± 0.01 mm.
Piezas compuestas multimateriales
Compatibilidad y coordinación de los mohos: cuando los productos de plástico están hechos de múltiples materiales diferentes, el diseño del molde debe considerar las diferencias en los parámetros del proceso de moldeo de diferentes materiales. Por ejemplo, diferentes plásticos tienen diferentes puntos de fusión, capacidad de flujo y tasas de contracción, que requieren coordinación en el control de la temperatura del molde, la velocidad de la temperatura y el tiempo de mantenimiento. contaminándose entre sí durante el proceso de moldeo. En la fabricación de moho, se pueden requerir tecnologías de procesamiento especiales y materiales para cumplir con los requisitos de moldeo de diferentes materiales. Por ejemplo, para las superficies de moldeo que requieren alta precisión y resistencia al desgaste, tecnologías de recubrimiento de superficie, como el enchapado cromado o los materiales de recubrimiento rociados.
Los principales sistemas de moldes de plástico trabajan juntos para completar la tarea de moldeo de los productos de plástico. Al manipular piezas complejas, es necesario considerar de manera integral factores como el diseño de moldes, el mecanizado y los procesos de moldeo. Se pueden mejorar el diseño racional y el mecanizado preciso, la calidad y la eficiencia de producción de los moldes, lo que produce productos de plástico de alta calidad.
