La aparición de defectos de disparos cortos en el proceso de moldeo por inyección es uno de los problemas comunes relacionados con el proceso, lo que puede conducir a una resistencia al producto insuficiente, defectos estéticos o incluso hacer que el producto sea inutilizable. Las causas de los defectos de disparos cortos se pueden analizar a partir de varios aspectos, incluidas las propiedades del material, la estructura del moho, el equipo y los parámetros del proceso.
I. Análisis de posibles causas de defectos de tiro corto
1. Factores materiales
Mala flujo de flujo del material: un índice de flujo de baja fusión (MFI) puede dificultar que el plástico llene por completo la cavidad del molde.
Alto contenido de humedad: la humedad excesiva en el material puede vaporizar a altas temperaturas, lo que afecta el rendimiento de llenado.
Contenido de relleno excesivo: los altos niveles de rellenos, como las fibras de vidrio, pueden reducir la flujo del material.
2. Problemas de diseño de estructura de moho
Ubicación inadecuada de la puerta: las puertas mal posicionadas pueden provocar largas rutas de flujo y una mayor resistencia para la fusión, lo que afecta el rendimiento de llenado.
Tamaño insuficiente del corredor o puerta: las pequeñas dimensiones de corredor o puerta pueden restringir la velocidad de flujo y la transmisión de presión de la fusión.
Ventilación deficiente: la ventilación inadecuada puede atrapar el aire en la cavidad del moho, creando bolsillos de aire que obstaculizan el relleno.
Control de temperatura de moho inadecuado: las bajas temperaturas del moho pueden acelerar el enfriamiento, lo que puede afectar la integridad del relleno.
3. Factores de la máquina de moldeo por inyección
Presión de inyección insuficiente: la presión puede no ser lo suficientemente alta como para empujar la fusión para llenar la cavidad del moho por completo.
Velocidad de inyección lenta: la fusión puede enfriarse prematuramente durante el flujo, lo que lleva a un relleno incompleto.
Configuración de contrapresión de tornillo inadecuado: esto puede afectar la uniformidad de la plastificación y la estabilidad de la inyección.
Suministro de material insuficiente: la falta de suministro de fusión puede evitar el llenado completo.
4. Configuración de parámetros de proceso incorrecto
Baja temperatura del barril: el plástico puede no derretirse lo suficiente, lo que resulta en una mala fluabilidad.
Tiempo de enfriamiento excesivo: el producto puede comenzar a enfriarse y solidificarse antes de que se complete el relleno.
Presión o tiempo de retención insuficiente: esto puede no compensar la contracción de manera efectiva, lo que lleva a defectos de disparo cortos localizados.
5. Factores de estructura del producto
Variaciones significativas de grosor de la pared: las áreas de paredes delgadas se enfrían rápidamente, lo que dificulta que la fusión fluya a secciones más gruesas.
Estructura compleja o áreas de extremo sin salida: el flujo de fusión puede obstruir, creando puntos ciegos.
II. Recomendaciones de soluciones y optimización
1. Soluciones relacionadas con el material
Seleccione materiales con mejor flujo y considere cambiar las calificaciones de materiales si es necesario.
Materiales higroscópicos secos completamente (por ejemplo, PA, PC).
Controle la proporción de rellenos para garantizar que no afecten negativamente las propiedades de procesamiento básico.
2. Mejoras de moho
Optimizar las ubicaciones y números de la puerta para acortar las rutas de flujo.
Aumente los tamaños de corredor y puerta para reducir la resistencia al flujo.
Mejore el sistema de ventilación agregando ranuras de ventilación o dispositivos de vacío.
Organice los canales de enfriamiento razonablemente para garantizar la temperatura de moho uniforme y controlable.
3. Ajustes de equipos
Aumente la presión de inyección y la velocidad para mejorar la capacidad de llenado.
Ajuste la contrapresión de los tornillos para mejorar la calidad de la plastificación.
Asegure suficiente suministro de material para evitar escasez.
4. Optimización del proceso
Levante la temperatura del barril para mejorar la flujo de fusión.
Acortar el tiempo de enfriamiento y extender el tiempo de presión de retención y la magnitud para compensar la contracción.
Utilice la tecnología de inyección de etapas múltiples para controlar la velocidad de inyección y la presión en las etapas.
5. Optimización del diseño del producto
Evite los cambios abruptos en el grosor de la pared y use estructuras de transición.
Para áreas estructuradas complejas, considere agregar puertas auxiliares o usar tecnología de control secuencial.
6. Monitoreo de procesos y análisis de datos
Introducir sistemas de monitoreo en línea para rastrear los cambios de presión y temperatura durante el proceso de moldeo por inyección en tiempo real.
Use el software de simulación CAE (por ejemplo, Moldflow) para el análisis de flujo para predecir los riesgos de disparo corto de antemano y optimizar las soluciones.
