Machinado de la parte del molde
Basado en las diferentes formas externas de piezas, las piezas de moho generalmente se pueden clasificar en tres tipos: piezas de placa, piezas irregulares y piezas de eje. El flujo de proceso común para estas partes es aproximadamente el siguiente: mecanizado en rugas - tratamiento térmico (enfriamiento, templado) - molienda de precisión - mecanizado de descarga eléctrica (EDM) - ajuste (tratamiento de superficie) - mecanizado de ensamblaje.
Tratamiento térmico de piezas, cómo hacer un molde de inyección
El proceso de tratamiento térmico de las piezas está diseñado no solo para lograr la dureza requerida sino también para controlar las tensiones internas para garantizar la estabilidad dimensional durante el mecanizado. Diferentes materiales tienen diferentes métodos de tratamiento. Con el desarrollo de la industria del moho en los últimos años, la variedad de materiales utilizados ha aumentado. Además de CR12, 40CR, CR12MOV y aleaciones duras, para moldes con alta intensidad de trabajo y condiciones de estrés severo, como golpes y troqueles, se pueden seleccionar nuevos materiales como aceros metalurgados de polvo (p. Ej., V10, ASP23). Estos materiales ofrecen una mayor estabilidad térmica y mejores propiedades microestructurales.
Para piezas hechas de CR12MOV, el enfriamiento se realiza después del mecanizado áspero. Las piezas apagadas tienen tensiones residuales significativas, lo que puede conducir fácilmente a grietas durante el mecanizado de precisión o en el servicio. Por lo tanto, las piezas deben templarse inmediatamente después del enfriamiento mientras aún están calientes para aliviar las tensiones de enfriamiento. La temperatura de enfriamiento se controla entre 900-1020 ° C, seguido de enfriamiento a 200-220 ° C y luego enfriamiento de aire fuera del horno. Las piezas se recalentan rápidamente a 220 ° C para templar. Este método se conoce como el proceso de endurecimiento único, que puede lograr una alta resistencia y resistencia al desgaste, y es particularmente efectivo para los mohos que fallan principalmente debido al desgaste. Sin embargo, para piezas con muchas esquinas y formas complejas, el templado por sí solo puede no ser suficiente para aliviar el estrés de enfriamiento. Se puede requerir recocido de alivio de estrés o tratamientos con envejecimiento múltiple antes de que el mecanizado de precisión libere completamente las tensiones.
Para piezas de acero metalurgia en polvo como V10 y ASP23, que pueden soportar el templado de alta temperatura, se puede usar un proceso de doble endurecimiento durante el enfriamiento. El enfriamiento a 1050-1080 ° C seguido de múltiples ciclos de templado de alta temperatura a 490-520 ° C puede lograr una tenacidad y estabilidad de alto impacto. Esto es adecuado para moldes que fallan principalmente debido al astillado. Aunque los aceros de metalurgia en polvo son caros, su rendimiento superior está llevando a una tendencia creciente de aplicación generalizada.
Molienda de piezas
Hay tres tipos principales de máquinas herramientas utilizadas para moler: máquinas de molienda de superficie, máquinas de molienda cilíndrica internas y externas y máquinas de molienda de herramientas. Durante la molienda de precisión, es crucial controlar estrictamente la deformación de la molienda y la formación de grietas de molienda. Incluso las grietas muy pequeñas pueden hacerse evidentes durante el mecanizado y uso posterior. Por lo tanto, la velocidad de alimentación durante la molienda de precisión debe ser pequeña y el refrigerante debe ser suficiente. Para piezas con tolerancias dimensionales dentro de 0.01 mm, se debe usar la molienda de temperatura constante siempre que sea posible. Los cálculos muestran que para una pieza de acero de 300 mm de largo, una diferencia de temperatura de 3 ° C puede causar un cambio de material de aproximadamente 10.8 μm (10.8 = 1.2 × 3 × 3, con una deformación de 1.2 μm/° C por 100 mm). Este factor debe considerarse completamente en todos los procesos de mecanizado de precisión.
Seleccionar la rueda de molienda apropiada es muy importante durante la molienda de precisión. Para los aceros de moho con alto contenido de vanadio y molibdeno, las ruedas de molienda de corundum monocristalino GD son adecuadas. Al mecanizar aleaciones duras o materiales con alta dureza de enfriamiento, se prefieren las ruedas de molienda de diamantes con aglutinantes orgánicos. Las ruedas de molienda de aglutinante orgánica tienen buenas propiedades de auto-asalto y pueden lograr una rugosidad de la superficie de RA = 0.2 μm en la pieza de trabajo. En los últimos años, con la aplicación de nuevos materiales, las ruedas de molienda CBN (ruedas de molienda de nitruro de boro cúbico) han mostrado un excelente rendimiento de mecanizado, especialmente en el mecanizado de precisión en los molinillos de perfil CNC, las máquinas de molienda de coordenadas y las máquinas de molienda cilíndrica interna y externa de CNC, donde superan otros tipos de ratones de molienda. Durante el molido, es importante vestir la rueda de molienda de manera oportuna para mantener su nitidez. Cuando la rueda de molienda se apaga, puede causar roces y apretar la superficie de la pieza de trabajo, lo que lleva a la quema de la superficie y la resistencia reducida.
La mayoría de las partes de la placa se mecanizan con máquinas de molienda de superficie. Durante el mecanizado, es común encontrar piezas de placa largas y delgadas, que son difíciles de procesar. Esto se debe a que la pieza de trabajo se deforma bajo la fuerza magnética durante el mecanizado, que se adhiere estrechamente a la superficie de la mesa de trabajo. Cuando se elimina la pieza de trabajo, sufre una deformación de recuperación. Aunque la medición del grosor es consistente, no se cumple el requisito de paralelismo. La solución es usar un método de molienda de aislamiento magnético. Durante la rectificación, se coloca un bloque de altura en la pieza de trabajo, y se usan cuatro bloques laterales para sostenerlo bien. El mecanizado debe involucrar pequeñas velocidades de alimentación y múltiples pases finales. Después de que un lado está mecanizado, el bloque de igualdad de altura ya no es necesario, y la pieza de trabajo puede sujetarse directamente magnéticamente para mecanizar. Esto puede mejorar el efecto de molienda y cumplir con el requisito de paralelismo.
Las piezas del eje tienen una superficie de rotación y están ampliamente mecanizadas utilizando máquinas de molienda cilíndrica interna y externas y máquinas de molienda de herramientas. Durante el mecanizado, el cabezal y el contragaltaje actúan como la generatriz. Si hay algún agitación en estos componentes, la pieza de trabajo mecanizada también exhibirá este problema, afectando la calidad de la pieza. Por lo tanto, es esencial inspeccionar el cabezal y el contragaltaje antes del mecanizado. Al moler los agujeros internos, el refrigerante debe aplicarse completamente al área de contacto de molienda para facilitar la descarga suave de chips de molienda. Para piezas de eje de paredes delgadas, es mejor usar un accesorio de sujeción, y la fuerza de sujeción no debe ser demasiado alta, de lo contrario, puede causar fácilmente una deformación triangular "interna" en la circunferencia de la pieza de trabajo.
Control de mecanizado de descarga eléctrica (EDM)
En las fábricas modernas de moho, el mecanizado de descarga eléctrica (EDM) es indispensable. EDM puede procesar varias partes irregulares y de alta duración y se divide en dos tipos: corte de alambre y mecanizado de descarga eléctrica.
La precisión del mecanizado del corte de alambre lento puede alcanzar ± 0.003 mm, con una rugosidad de la superficie de RA 0.2 μm. Antes de comenzar el proceso de mecanizado, es necesario verificar el estado de la máquina herramienta, incluido el nivel de deionización del agua, la temperatura del agua, la verticalidad del cable, la tensión y otros factores para garantizar buenas condiciones de mecanizado. El corte de alambre elimina el material de una pieza sólida, interrumpiendo el equilibrio de estrés original de la pieza de trabajo y causando fácilmente la concentración de estrés, especialmente en las esquinas. Por lo tanto, cuando R <0.2 (especialmente las esquinas afiladas), se deben hacer sugerencias de mejora al departamento de diseño. Para lidiar con la concentración de estrés durante el mecanizado, se puede aplicar el principio de traducción del vector. Se debe dejar una asignación de mecanizado rugosa de aproximadamente 1 mm antes de que el mecanizado de precisión se aplique a la forma general, seguido de un tratamiento térmico para liberar el estrés de mecanizado antes del mecanizado de precisión, asegurando la estabilidad térmica.
Cuando el mecanizado se muere, la posición de entrada del cable y la selección de ruta deben considerarse cuidadosamente. El mejor método es usar el corte de alambre de perforación de agujeros. Para el corte de alambre de alta precisión, generalmente se requieren cuatro pases de corte para garantizar la calidad de la parte. Al mecanizar un dado con un cono, para lograr un mecanizado rápido y eficiente, el primer pase debe ser mecanizado áspero del borde recto, seguido de mecanizado de conos y luego mecanizado de precisión del borde recto. Esto elimina la necesidad de mecanizado de precisión vertical de la sección X, ya que solo el borde recto de la sección de vanguardia debe ser mecanizado por precisión, ahorrando tanto tiempo como costo.
Para el mecanizado de descarga eléctrica (EDM), el primer paso es fabricar el electrodo, que viene en tipos ásperos y de acabado. El electrodo de acabado debe tener una buena forma de conformidad y se mecaniza mejor utilizando una máquina herramienta CNC. En términos de selección del material del electrodo, los electrodos de cobre se utilizan principalmente para el mecanizado de acero general. Los electrodos de aleación de CU-W tienen propiedades integrales superiores, especialmente con un consumo significativamente menor que los electrodos de cobre durante el mecanizado. Cuando se combinan con suficiente fluido de lavado, son muy adecuados para mecanizar materiales difíciles y para mecanizado de precisión de formas transversales complejas. Al hacer electrodos, es necesario calcular el espacio de electrodo y el número de electrodos. Para el mecanizado de electrodos de área grande o pesado, la pieza de trabajo y la sujeción de electrodos deben estar seguros para garantizar la resistencia suficiente y evitar el aflojamiento durante el mecanizado. Al realizar un mecanizado de paso profundo, se debe prestar atención al desgaste del electrodo en varios lugares y la descarga de ARC causada por un poco de enjuague.
Tratamiento de superficie y ensamblaje
Las marcas de herramientas y las marcas de molienda que quedan en la superficie de las piezas durante el mecanizado son áreas de concentración de estrés y la fuente de propagación de grietas. Por lo tanto, después del mecanizado, es necesario el fortalecimiento de la superficie de las partes. Los ajustadores deben moler la superficie para eliminar los posibles riesgos de mecanizado. Los bordes, las esquinas afiladas y las aberturas de los agujeros de la pieza de trabajo deben ser redondeadas y en forma de R. En general, la superficie de las piezas EDM producirá una capa endurecida de aproximadamente 6-10 μm, que es de color blanco grisáceo. Esta capa endurecida es frágil y contiene tensiones residuales, que deben eliminarse completamente antes de su uso. El método es el pulido superficial para moler la capa endurecida.
Durante los procesos de molienda y EDM, la pieza de trabajo puede ser magnetizada, adquiriendo una fuerza magnética débil que atrae fácilmente pequeñas partículas. Por lo tanto, antes del ensamblaje, la pieza de trabajo debe ser desmagnetizada y limpiada con acetato de etilo. Durante la asamblea
