PA66 tiene una fuerte absorción de agua. La humedad puede provocar hidrólisis durante el proceso de moldeo por inyección, reduciendo el rendimiento de los productos y provocando defectos como burbujas y vetas plateadas. Por lo tanto, se debe realizar un secado suficiente antes del moldeo. Se recomienda utilizar un horno alto para secar a 100 - 120 ℃ durante 2 - 4 horas, o una circulación de aire caliente tipo tolva para secar a la misma temperatura durante 3 horas, y un horno de vacío para secar a 100 - 120 ℃ durante 3 horas. Para garantizar un buen efecto de moldeo, el contenido máximo de humedad del material debe controlarse por debajo del 0,03%.
1. Temperatura del barril :
La temperatura del cañón debe ajustarse con precisión de acuerdo con las propiedades del material, generalmente dividida en tres secciones. La temperatura de la sección frontal se controla a 250 - 260 ℃, la sección central a 260 - 285 ℃ y la sección de boquilla a 270 - 285 ℃. Una temperatura más alta ayuda a que el material se derrita uniformemente y reduce la resistencia al flujo, pero una temperatura excesivamente alta provocará la degradación de la fibra de vidrio y dañará el rendimiento del producto, por lo que debe controlarse estrictamente.
2. Temperatura del molde :
La temperatura del molde tiene un impacto significativo en la calidad del producto. Generalmente se recomienda controlarlo entre 70 y 100 ℃. Una temperatura más alta del molde puede mejorar la fluidez de la masa fundida, reducir la tensión interna y mejorar la calidad de la superficie del producto y la precisión dimensional. Si la temperatura del molde es demasiado baja, la masa fundida se enfriará demasiado rápido, lo que puede causar problemas como disparos cortos y líneas de soldadura obvias; si la temperatura es demasiado alta, el ciclo de moldeo se prolongará.
1. Presión de inyección :
La presión de inyección debe ajustarse de acuerdo con el diseño del producto y el espesor de la pared, generalmente entre 80 y 150 MPa. Una presión suficiente puede garantizar que el material llene toda la cavidad de forma rápida y uniforme. Los productos de paredes delgadas requieren una presión más alta, mientras que los productos de paredes gruesas pueden tener una presión más baja. Al mismo tiempo, la presión de mantenimiento (40 - 90 MPa) y el tiempo de mantenimiento deben establecerse razonablemente para compensar el cambio de volumen causado por la contracción por enfriamiento y evitar marcas de contracción del producto.
2. Velocidad de inyección :
La velocidad de inyección generalmente se controla entre 0,1 y 0,2 MPa. Una velocidad demasiado rápida puede provocar que el aire no pueda descargarse a tiempo y se formen burbujas; Una velocidad demasiado lenta hará que la masa fundida se enfríe de manera desigual en la cavidad, lo que afectará la calidad del moldeo. Para productos con estructuras complejas, se pueden utilizar velocidades de inyección de varias etapas para optimizar el efecto de llenado.
La contrapresión generalmente se controla entre 5 y 15 MPa. Una contrapresión adecuada puede hacer que el plástico se derrita más denso, mejorar la calidad de la plastificación y mejorar el acabado de la superficie del producto. Sin embargo, una contrapresión excesivamente alta aumentará el consumo de energía, hará que la temperatura de fusión aumente e incluso provocará la degradación del material, por lo que es necesario ajustarla con cuidado.
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