Cuatro sistemas de control principales para el moldeo por inyección: doble garantía de calidad y eficiencia desde el molde hasta el producto terminado

La producción estable y la alta calidad en el moldeo por inyección dependen del control de circuito cerrado de cuatro eslabones principales: preprocesamiento de materiales, diseño de moldes, control de parámetros de proceso y estándares de calidad. Esta es la experiencia práctica que hemos acumulado durante años personalizando moldes de inyección y produciendo productos terminados para 20 categorías de productos electrónicos, incluidos electrodomésticos, artículos de primera necesidad, dispositivos médicos, productos digitales y conectores. Entre ellos, la combinación precisa de los parámetros de secado del material y del proceso es la clave para evitar defectos y controlar los costos. Muchos clientes han logrado una reducción del 30 % en la tasa de desechos y han acortado el período de retorno de la inversión a 12 meses a través de nuestros procesos estandarizados.

El preprocesamiento de materiales es la base del aseguramiento de la calidad. Los materiales higroscópicos como PA y PET, comúnmente utilizados en componentes médicos y carcasas digitales, se secan estrictamente a entre 80 y 120 ℃ durante 4 a 6 horas, lo que garantiza un contenido de humedad ≤0,01 % (especialmente crítico para las preformas de PET). Una vez, un cliente médico enfrentó frecuentes rayas plateadas en los productos debido a un secado insuficiente, lo que resultó en una tasa de retrabajo del 15 %. Este problema se resolvió completamente después de adoptar nuestro proceso de secado. La adición de material reciclado está limitada a ≤20 % y debe someterse a pruebas de secado secundario y estabilidad térmica, cumpliendo con los requisitos de sostenibilidad ambiental y manteniendo el rendimiento del producto. Las materias primas entrantes se inspeccionan para determinar la uniformidad de las partículas, el índice de flujo de fusión y otros indicadores; Los productos de calidad alimentaria cumplen con los estándares de la FDA y los productos de calidad médica cumplen con las regulaciones REACH y RoHS. Las condiciones de almacenamiento están estrictamente controladas a 25 ± 5 ℃ y humedad ≤60 % para evitar la mezcla de materiales o la absorción de humedad.

El diseño del molde determina la eficiencia y precisión del moldeo. Utilizamos puertas puntuales para moldes de dispositivos médicos personalizados para garantizar tolerancias dimensionales estrictas, y puertas laterales para productos grandes, como parachoques de automóviles, para mejorar la uniformidad del flujo de fusión. El espaciado de los canales de refrigeración está estrictamente controlado en 20-30 mm. Un cliente de electrodomésticos informó una vez que su producto estaba deformado; La optimización del diseño del canal de enfriamiento resolvió el problema de enfriamiento desigual y aumentó la eficiencia de producción en un 20 %. Todas las conexiones cuentan con filetes R0,5-1 mm para evitar la concentración de tensiones y el agrietamiento. La temperatura del molde se adapta con precisión a las propiedades del material: 40-60 ℃ para productos de PP (para mejorar la cristalinidad) y 80-120 ℃ para productos de PC (para evitar el agrietamiento por tensión interna); siempre se mantiene por debajo de la temperatura de distorsión por calor del plástico, lo que garantiza una tasa de calificación del producto terminado superior al 99 %.

Los parámetros del proceso son el núcleo del control de calidad. La temperatura del barril se mantiene entre el punto de fusión del material y la temperatura de descomposición: 270-290 ℃ para PET (la degradación térmica ocurre por encima de 300 ℃) y 180-220 ℃ para PP. La temperatura de la boquilla es ligeramente inferior a la temperatura máxima del cañón para evitar el babeo. La presión de inyección oscila entre 40 y 200 MPa para superar la resistencia al flujo de fusión. Los productos de paredes delgadas, como las carcasas de los teléfonos, utilizan una contrapresión media y de alta velocidad, mientras que los productos de paredes gruesas, como las carcasas de los electrodomésticos, utilizan una contrapresión alta y de baja velocidad. La presión de retención se establece entre el 60 % y el 80 % de la presión de inyección, y el tiempo de retención se ajusta según el espesor del producto (10 a 15 segundos para paneles de electrodomésticos de 3 mm de espesor) para evitar la contracción y la tensión interna. La asignación de tiempo es la siguiente: el tiempo de inyección es aproximadamente 1/10 del tiempo de enfriamiento, y el tiempo de enfriamiento representa aproximadamente la mitad del ciclo total, equilibrando el efecto de fraguado y la capacidad de producción.

Los estándares de calidad y el control de todo el proceso forman un circuito cerrado. Los productos terminados requieren una superficie lisa (Ra≤0,4) libre de rayones, rebabas o burbujas, con color uniforme. Las tolerancias dimensionales cumplen con GB/T 1804-92 grado my los productos médicos de precisión cumplen con los estándares MT1-MT3. Los productos de PC y PET se someten a recocido después del moldeo para garantizar que la resistencia a la tracción y al impacto cumplan con las especificaciones del material. Desde el punto de vista medioambiental, ayudamos a los clientes a cumplir los requisitos de adquisición sostenible de la UE mediante materias primas conformes, la reutilización de materiales reciclados y el almacenamiento que ahorra energía. Para controlar los riesgos: limpie la cavidad del molde antes de la producción, limpie las ranuras de ventilación de 0,02 a 0,05 mm semanalmente e inspeccione los deslizadores del molde y los pilares guía mensualmente, lo que reduce las tasas de falla del equipo en un 40 %.

Durante años, hemos brindado servicios integrales desde la personalización de moldes hasta la producción de productos terminados para 20 categorías de productos electrónicos, basados ​​en estos cuatro sistemas de control principales. Resolvemos los problemas de calidad con estándares basados ​​en datos, equilibrando el cumplimiento ambiental y la optimización de costos; es por eso que los clientes extranjeros confían en nosotros a largo plazo.