Los cinco peligros principales causados por el aumento excesivo de la temperatura de las máquinas de moldeo por inyección: causando la deformación térmica de la maquinaria, reduciendo la viscosidad del aceite, causando la deformación de los sellos de goma, acelerando la oxidación y el deterioro del aceite, y también reduciendo el diferencial de presión del aire.
Peligro 1: causando la deformación térmica de la maquinaria
Debido a los diferentes coeficientes de expansión térmica de las piezas móviles en componentes hidráulicos, cuando la temperatura de la máquina de moldeo por inyección es demasiado alta, la eliminación entre las partes móviles disminuirá, lo que hace que se peguen y mal funcionamiento, afectando la precisión de la transmisión del sistema hidráulico y dar como resultado una calidad de trabajo deficiente de los componentes.
Peligro 2: Reducción de la viscosidad del aceite
El aumento excesivo de la temperatura de la máquina de moldeo por inyección conducirá a una disminución en la viscosidad del aceite, una mayor fuga y una reducción significativa en la eficiencia volumétrica de la bomba y la eficiencia general del sistema. Debido a la disminución de la viscosidad del aceite, la película de aceite de piezas móviles como las válvulas deslizantes se vuelve más delgada y se rompe, aumenta la resistencia a la fricción y provoca un desgaste acelerado.
Peligro 3: causando la deformación de los sellos de goma
El aumento excesivo de la temperatura de la máquina de moldeo por inyección hará que los sellos de goma se deforman, aceleren el envejecimiento y la falla, reducen el rendimiento del sellado y la vida útil, y causen fugas.
Peligro 4: Acelerar la oxidación y el deterioro del aceite
El aumento excesivo de la temperatura de la máquina de moldeo por inyección acelerará la oxidación y el deterioro del aceite, causando la precipitación de sustancias de asfalto, reduciendo la vida útil del aceite hidráulico. Las sustancias precipitadas bloquearán los orificios de amortiguación y los puertos de la válvula de tipo brecha, lo que hace que las válvulas de presión se pegue y no funcionen, lo que hace que las tuberías de metal se alargaran y doblaran, o incluso se rompan.
Peligro 5: causando una mala calidad de trabajo de los componentes
El aumento excesivo de la temperatura de la máquina de moldeo por inyección causará una mala calidad de trabajo de los componentes, con aire disuelto en el escape del aceite, lo que resulta en cavitación, reduciendo el rendimiento de trabajo del sistema hidráulico. La temperatura de trabajo ideal del sistema hidráulico debe estar entre 45 grados y 50 grados, ya que el sistema hidráulico está diseñado en función de una viscosidad de aceite a presión seleccionada, pero la viscosidad cambiará con la temperatura del aceite, afectando así los elementos de trabajo en el sistema, como cilindros y válvulas hidráulicas, reducción de la precisión del control y la sensitividad de la respuesta. Para las máquinas de moldeo por inyección de precisión, este problema es aún más grave. Al mismo tiempo, la temperatura excesiva acelerará el envejecimiento de las focas y hará que se endurezcan y se agrieta; A bajas temperaturas, el consumo de energía para el procesamiento será alto, lo que provocará que la velocidad de funcionamiento disminuya. Por lo tanto, es muy necesario monitorear de cerca la temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Las razones de la alta temperatura del aceite son diversas, pero son principalmente de fallas del circuito de aceite o falla del sistema de enfriamiento.
Métodos de tratamiento
(1) Según diferentes requisitos de carga, verifique con frecuencia y ajuste la presión de la válvula de alivio para hacerlo bien.
(2) Seleccione el aceite hidráulico razonablemente, especialmente la viscosidad del aceite. Si las condiciones lo permiten, use una viscosidad más baja para reducir la pérdida de fricción.
(3) Mejore las condiciones de lubricación de las partes móviles para reducir la pérdida de fricción, lo cual es beneficioso para reducir la carga de trabajo y reducir la generación de calor.
(4) Mejorar la calidad del ensamblaje y la auto-precisión de componentes hidráulicos y sistemas hidráulicos, controlar estrictamente el aclaramiento de las piezas de apareamiento y mejorar las condiciones de lubricación. Use materiales de sellado con un coeficiente de baja fricción y mejore la estructura de sellado para reducir la fuerza de inicio del cilindro hidráulico, reduciendo así el calor generado por la pérdida de fricción mecánica.
(5) Agregue un dispositivo de enfriamiento cuando sea necesario.
Selección
En términos generales, los clientes en la industria de moldeo por inyección que han estado en el negocio durante mucho tiempo son capaces de juzgar y elegir la máquina de moldeo de inyección adecuada para la producción por sí mismos. Sin embargo, en algunos casos, los clientes pueden necesitar la ayuda del fabricante para decidir qué especificación de la máquina de moldeo por inyección usar, o incluso el cliente solo puede tener muestras o ideas del producto, y luego preguntarle al fabricante si la máquina puede producirla o qué modelo es más adecuado.
Además, algunos productos especiales pueden requerir dispositivos especiales como acumuladores, bucles cerrados, compresión de inyección, etc., para producir de manera más eficiente. Por lo tanto, cómo determinar la máquina de moldeo por inyección adecuada para la producción es un tema extremadamente importante. Se proporciona la siguiente información para la referencia de los lectores.
En general, los factores importantes que afectan la selección de máquinas de moldeo por inyección incluyen moldes, productos, plásticos y requisitos de moldeo, etc. Por lo tanto, antes de hacer una selección, es necesario recopilar o tener la siguiente información:
Dimensiones de moho (ancho, altura, espesor), peso, diseños especiales, etc.;
Tipos y cantidades de plásticos utilizados (materia prima simple o múltiples plásticos);
Las dimensiones de apariencia (longitud, ancho, altura, grosor) y peso de los productos moldeados por inyección; Requisitos de moldeo, como condiciones de calidad y velocidad de producción, etc.
Después de obtener la información anterior, puede seguir los siguientes pasos para seleccionar la máquina de moldeo por inyección adecuada:
1. Seleccione el tipo correcto: el tipo de máquina y la serie están determinados por el producto y el plástico. Since there are many types of injection molding machines, it is necessary to first correctly determine which injection molding machine or series should be used to produce this product, such as general thermoplastic materials or bakelite raw materials or PET raw materials, single color, double color, multi-color, laminated or mixed color, etc. In addition, some products require high stability (closed loop), high precision, ultra-high injection speed, high injection pressure or rapid production (multiple loops), etc., y la serie apropiada debe seleccionarse para la producción.
2. Fit bien: la "distancia interna de la columna grande", "espesor del moho", "tamaño mínimo del molde" y el "tamaño de la placa de moho" de la máquina están determinados por el tamaño del molde para confirmar si el molde puede caber.
El ancho y la altura del molde deben ser menores o al menos un lado menos que la "distancia interna de la columna grande";
El ancho y la altura del molde deben estar dentro del rango del tamaño de la placa del molde;
El grosor del molde debe estar entre el grosor del molde de la máquina de moldeo por inyección;
El ancho y la altura del molde deben cumplir con el tamaño mínimo de molde recomendado de la máquina de moldeo por inyección, y no es aceptable ser demasiado pequeño;
3. Accesible: el molde y el producto terminado determinan el "golpe de eyección" y la "carrera de soporte" del molde y el producto terminado para garantizar que se pueda eliminar el producto terminado.
La carrera de eyección debe ser al menos el doble de la altura del producto terminado en la dirección de expulsión, y debe incluir la longitud del bañador;
La carrera de soporte debe ser suficiente para expulsar el producto terminado;
4. Bloqueado: la "fuerza de bloqueo" en toneladas está determinada por el producto y el plástico.
Cuando la materia prima se inyecta en la cavidad del molde a alta presión, se genera una fuerza de sujeción, por lo que la unidad de bloqueo de la máquina de moldeo por inyección debe proporcionar suficiente "fuerza de bloqueo" para evitar que se abra el moho. El cálculo del requisito de la fuerza de bloqueo es el siguiente:
El área de proyección del producto terminado en la dirección de expulsión se calcula a partir de las dimensiones de apariencia del producto terminado;
Fuerza de sujeción = el área de proyección del producto terminado en la dirección de expulsión (CM2) × El número de cavidades de moho × la presión interna del molde (kg/cm2);
La presión interna varía con la materia prima, generalmente con 350-400 kg/cm2;
La fuerza de bloqueo de la máquina debe ser mayor que la fuerza de sujeción, y para estar en el lado seguro, la fuerza de bloqueo de la máquina generalmente debe ser más de 1.17 veces la fuerza de sujeción;
En este punto, las especificaciones de la unidad de sujeción se han determinado preliminarmente, y el tonelaje del tipo de máquina se ha determinado aproximadamente. Luego, se deben realizar los siguientes pasos para confirmar qué unidad de inyección tiene un diámetro del tornillo que es más adecuado para las condiciones requeridas.
5. Inyectar completamente: el "volumen de inyección" requerido y el "diámetro del tornillo" apropiado están determinados por el peso del producto terminado y el número de cavidades de moho.
El peso del producto terminado debe considerarse al calcular el volumen de inyección;
Para la estabilidad, el volumen de inyección debe ser 1.35 veces el peso del producto terminado, es decir, el peso del producto terminado debe estar dentro del 75% del volumen de inyección;
6. Inyectar bien: las condiciones como la "relación de compresión de tornillo" y la "presión de inyección" están determinadas por el plástico. Algunos plásticos de ingeniería requieren una mayor presión de inyección y un diseño de relación de compresión de tornillo apropiado para lograr mejores efectos de moldeo. Por lo tanto, al elegir el tornillo, los requisitos para la presión de inyección y la relación de compresión también deben considerarse para garantizar una mejor inyección del producto terminado.
En general, un tornillo de diámetro más pequeño puede proporcionar una presión de inyección más alta. Como se muestra en la figura "Máquina de moldeo por inyección vertical"
7. Inyecte rápidamente: y la confirmación de la "velocidad de inyección".
Algunos productos terminados requieren una alta tasa de inyección e inyección rápida para lograr un moldeo estable. Por ejemplo, productos ultrafinos. En este caso, puede ser necesario confirmar si la velocidad de inyección de la máquina y la velocidad de inyección son suficientes, y si es necesario equiparse con un acumulador de presión, control de circuito cerrado, etc. En general, en las mismas condiciones, un tornillo que puede proporcionar una presión de inyección más alta generalmente tiene una velocidad de inyección más baja, mientras que un tornillo que puede proporcionar una presión de inyección más baja generalmente tiene una velocidad de inyección más alta. Por lo tanto, al elegir el diámetro del tornillo, el volumen de inyección, la presión de inyección y la velocidad de inyección (velocidad de inyección) deben considerarse y seleccionarse de manera cruzada.
Además, también se puede adoptar un diseño de múltiples bucles para sincronizar y agravar acciones para acortar el tiempo de moldeo.
Después de pasar por los pasos anteriores, en principio, se puede determinar una máquina de moldeo de inyección adecuada que cumpla con los requisitos. Sin embargo, es posible que algunos problemas especiales también deban considerarse nuevamente, que incluyen:
Problemas de coincidencia de tamaño:
En algunas situaciones especiales, el molde o el producto del cliente puede tener un pequeño volumen de moho pero un gran volumen de inyección, o un gran volumen de moho pero un pequeño volumen de inyección. En tales casos, las especificaciones estándar preestablecidas por parte del fabricante pueden no cumplir con los requisitos del cliente, y se debe llevar a cabo la "coincidencia de tamaño", es decir, "pared grande, inyección pequeña" o "pared pequeña, inyección grande". El término "pared grande, inyección pequeña" significa usar la unidad de moho estándar original con un tornillo de inyección más pequeño, mientras que "pared pequeña, inyección grande" significa usar la unidad de moho estándar original con un tornillo de inyección más grande. Por supuesto, también puede haber una diferencia de varios grados en la combinación.
El concepto de máquinas rápidas o máquinas de alta velocidad:
En aplicaciones prácticas, cada vez más clientes solicitarán comprar las llamadas "máquinas de alta velocidad" o "máquinas rápidas". En términos generales, sus propósitos no son solo los requisitos del producto en sí, sino también para acortar el ciclo de moldeo, aumentar la producción por unidad de tiempo y, por lo tanto, reducir los costos de producción y mejorar la competitividad. Por lo general, para lograr los propósitos anteriores, existen varios enfoques:
