Los cinco peligros principales causados por el aumento excesivo de temperatura de las máquinas de moldeo por inyección: provocar deformación térmica de la maquinaria, reducir la viscosidad del aceite, provocar la deformación de los sellos de goma, acelerar la oxidación y el deterioro del aceite y también reducir la diferencia de presión del aire.
Peligro 1: Provocar deformación térmica de la maquinaria.
Debido a los diferentes coeficientes de expansión térmica de las piezas móviles en los componentes hidráulicos, cuando la temperatura de la máquina de moldeo por inyección es demasiado alta, el espacio entre las piezas móviles disminuirá, lo que provocará que se atasquen y funcionen mal, afectando la precisión de la transmisión del sistema hidráulico y dando como resultado una mala calidad de trabajo de los componentes.
Peligro 2: Reducción de la viscosidad del aceite
Un aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección provocará una disminución de la viscosidad del aceite, un aumento de las fugas y una reducción significativa de la eficiencia volumétrica de la bomba y de la eficiencia general del sistema. Debido a la disminución de la viscosidad del aceite, la película de aceite de las piezas móviles, como las válvulas deslizantes, se vuelve más delgada y se rompe, lo que aumenta la resistencia a la fricción y provoca un desgaste acelerado.
Peligro 3: Provocar deformación de las juntas de goma.
El aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección provocará que los sellos de goma se deformen, lo que acelerará el envejecimiento y las fallas, reducirá el rendimiento del sellado y la vida útil y provocará fugas.
Peligro 4: Acelerar la oxidación y deterioro del aceite
Un aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección acelerará la oxidación y el deterioro del aceite, provocando la precipitación de sustancias asfálticas, reduciendo la vida útil del aceite hidráulico. Las sustancias precipitadas bloquearán los orificios de amortiguación y los puertos de las válvulas tipo espacio, lo que provocará que las válvulas de presión se atasquen y no funcionen, lo que provocará que las tuberías metálicas se alarguen y doblen, o incluso se rompan.
Peligro 5: Provocar una mala calidad de funcionamiento de los componentes.
El aumento excesivo de temperatura de la máquina de moldeo por inyección provocará una mala calidad de trabajo de los componentes, con el escape del aire disuelto en el aceite, lo que provocará cavitación, lo que reducirá el rendimiento de trabajo del sistema hidráulico. La temperatura de trabajo ideal del sistema hidráulico debe estar entre 45 grados y 50 grados, porque el sistema hidráulico está diseñado en función de una viscosidad de aceite a presión seleccionada, pero la viscosidad cambiará con la temperatura del aceite, lo que afectará los elementos de trabajo en el sistema, como cilindros y válvulas hidráulicas, reduciendo la precisión del control y la sensibilidad de respuesta. Para las máquinas de moldeo por inyección de precisión, este problema es aún más grave. Al mismo tiempo, una temperatura excesiva acelerará el envejecimiento de los sellos y hará que se endurezcan y agrieten; a bajas temperaturas, el consumo de energía para el procesamiento será elevado, provocando que la velocidad de funcionamiento disminuya. Por tanto, es muy necesario controlar de cerca la temperatura de funcionamiento del aceite hidráulico. Las razones de la alta temperatura del aceite son diversas, pero en su mayoría se deben a fallas en el circuito de aceite o fallas del sistema de enfriamiento.
Métodos de tratamiento
(1) De acuerdo con los diferentes requisitos de carga, verifique y ajuste con frecuencia la presión de la válvula de alivio para que sea la correcta.
(2) Seleccione el aceite hidráulico de manera razonable, especialmente la viscosidad del aceite. Si las condiciones lo permiten, use una viscosidad más baja para reducir la pérdida por fricción.
(3) Mejorar las condiciones de lubricación de las piezas móviles para reducir la pérdida por fricción, lo que es beneficioso para reducir la carga de trabajo y reducir la generación de calor.
(4) Mejorar la calidad del ensamblaje y la autoprecisión de los componentes hidráulicos y los sistemas hidráulicos, controlar estrictamente la holgura de las piezas acopladas y mejorar las condiciones de lubricación. Utilice materiales de sellado con un coeficiente de fricción bajo y mejore la estructura de sellado para reducir la fuerza de arranque del cilindro hidráulico, reduciendo así el calor generado por la pérdida por fricción mecánica.
(5) Agregue un dispositivo de enfriamiento cuando sea necesario.
Selección
En términos generales, los clientes de la industria del moldeo por inyección que han estado en el negocio durante mucho tiempo son en su mayoría capaces de juzgar y elegir por sí mismos la máquina de moldeo por inyección adecuada para la producción. Sin embargo, en algunos casos, los clientes pueden necesitar la ayuda del fabricante para decidir qué especificación de máquina de moldeo por inyección utilizar, o incluso el cliente puede tener solo muestras o ideas del producto y luego preguntar al fabricante si la máquina puede producirlo o qué modelo es más adecuado.
Además, algunos productos especiales pueden requerir dispositivos especiales como acumuladores, circuitos cerrados, compresión por inyección, etc., para producir de manera más eficiente. Por lo tanto, cómo determinar la máquina de moldeo por inyección adecuada para la producción es una cuestión extremadamente importante. La siguiente información se proporciona para referencia de los lectores.
Generalmente, los factores importantes que afectan la selección de máquinas de moldeo por inyección incluyen moldes, productos, plásticos y requisitos de moldeo, etc. Por lo tanto, antes de realizar una selección, es necesario recopilar o tener la siguiente información:
Dimensiones del molde (ancho, alto, espesor), peso, diseños especiales, etc.;
Tipos y cantidades de plásticos utilizados (materia prima única o plásticos múltiples);
Las dimensiones de apariencia (largo, ancho, alto, espesor) y peso de los productos moldeados por inyección; Requisitos de moldeo, como condiciones de calidad y velocidad de producción, etc.
Después de obtener la información anterior, puede seguir los siguientes pasos para seleccionar la máquina de moldeo por inyección adecuada:
1. Seleccione el tipo correcto: El tipo y la serie de la máquina están determinados por el producto y el plástico. Dado que existen muchos tipos de máquinas de moldeo por inyección, primero es necesario determinar correctamente qué máquina o serie de moldeo por inyección se debe utilizar para producir este producto, como materiales termoplásticos generales o materias primas de baquelita o materias primas de PET, de un solo color, de dos colores, multicolores, laminados o de colores mixtos, etc. Además, algunos productos requieren alta estabilidad (bucle cerrado), alta precisión, velocidad de inyección ultraalta, alta presión de inyección o producción rápida (bucles múltiples), etc., y se debe seleccionar la serie adecuada para la producción.
2. Encaja bien: la "distancia interior de la columna grande", el "grosor del molde", el "tamaño mínimo del molde" y el "tamaño de la placa del molde" de la máquina están determinados por el tamaño del molde para confirmar si el molde cabe.
El ancho y la altura del molde deben ser menores o al menos un lado menores que la "distancia interior de la columna grande";
El ancho y la altura del molde deben estar dentro del rango del tamaño de la placa del molde;
El espesor del molde debe estar entre el espesor del molde de la máquina de moldeo por inyección;
El ancho y la altura del molde deben cumplir con el tamaño mínimo recomendado de molde de la máquina de moldeo por inyección, y no es aceptable que sea demasiado pequeño;
3. Accesible: la "carrera de expulsión" y la "carrera de soporte" del molde están determinadas por el molde y el producto terminado para garantizar que el producto terminado pueda retirarse.
La carrera de expulsión debe ser al menos el doble de la altura del producto terminado en la dirección de expulsión y debe incluir la longitud del bebedero;
La carrera de soporte debe ser suficiente para expulsar el producto terminado;
4. Bloqueado: La "fuerza de bloqueo" en toneladas está determinada por el producto y el plástico.
Cuando la materia prima se inyecta en la cavidad del molde a alta presión, se genera una fuerza de sujeción, por lo que la unidad de bloqueo de la máquina de moldeo por inyección debe proporcionar suficiente "fuerza de bloqueo" para evitar que se abra el molde. El cálculo del requisito de fuerza de bloqueo es el siguiente:
El área de proyección del producto terminado en la dirección de expulsión se calcula a partir de las dimensiones de apariencia del producto terminado;
Fuerza de sujeción = el área de proyección del producto terminado en la dirección de expulsión (cm2) × el número de cavidades del molde × la presión interna del molde (kg/cm2);
La presión interna varía con la materia prima, tomando generalmente 350-400 kg/cm2;
La fuerza de bloqueo de la máquina debe ser mayor que la fuerza de sujeción y, para estar seguro, la fuerza de bloqueo de la máquina generalmente debe ser más de 1,17 veces la fuerza de sujeción;
En este punto, se han determinado preliminarmente las especificaciones de la unidad de sujeción y se ha determinado aproximadamente el tonelaje del tipo de máquina. Luego se deben realizar los siguientes pasos para confirmar qué unidad de inyección tiene un diámetro de tornillo más adecuado a las condiciones requeridas.
5. Inyectar completamente: el "volumen de inyección" requerido y el "diámetro del tornillo" apropiado están determinados por el peso del producto terminado y el número de cavidades del molde.
Es necesario considerar el peso del producto terminado al calcular el volumen de inyección;
Para mayor estabilidad, el volumen de inyección debe ser 1,35 veces el peso del producto terminado, es decir, el peso del producto terminado debe estar dentro del 75% del volumen de inyección;
6. Inyecte bien: las condiciones como "relación de compresión del tornillo" y "presión de inyección" están determinadas por el plástico. Algunos plásticos de ingeniería requieren una mayor presión de inyección y un diseño de relación de compresión de tornillo adecuado para lograr mejores efectos de moldeo. Por lo tanto, al elegir el tornillo, también se deben considerar los requisitos de presión de inyección y relación de compresión para garantizar una mejor inyección del producto terminado.
Generalmente, un tornillo de menor diámetro puede proporcionar una mayor presión de inyección. Como se muestra en la figura "Máquina de moldeo por inyección vertical"
7. Inyecte rápidamente: y la confirmación de "velocidad de inyección".
Algunos productos terminados requieren una alta tasa de inyección y una inyección rápida para lograr un moldeo estable. Por ejemplo, productos ultrafinos. En este caso, puede ser necesario confirmar si la tasa de inyección de la máquina y la velocidad de inyección son suficientes, y si es necesario estar equipada con un acumulador de presión, control de circuito cerrado, etc. Generalmente, en las mismas condiciones, un tornillo que puede proporcionar una presión de inyección más alta suele tener una velocidad de inyección más baja, mientras que un tornillo que puede proporcionar una presión de inyección más baja suele tener una velocidad de inyección más alta. Por lo tanto, al elegir el diámetro del tornillo, el volumen de inyección, la presión de inyección y la velocidad de inyección (velocidad de inyección) deben considerarse y seleccionarse mediante comparación cruzada.
Además, también se puede adoptar un diseño de bucles múltiples para sincronizar y combinar acciones para acortar el tiempo de moldeo.
Después de seguir los pasos anteriores, en principio, se puede determinar una máquina de moldeo por inyección adecuada que cumpla con los requisitos. Sin embargo, es posible que también sea necesario volver a considerar algunas cuestiones especiales, entre ellas:
Problemas de coincidencia de tallas:
En algunas situaciones especiales, el molde o producto del cliente puede tener un volumen de molde pequeño pero un volumen de inyección grande, o un volumen de molde grande pero un volumen de inyección pequeño. En tales casos, es posible que las especificaciones estándar preestablecidas por el fabricante no cumplan con los requisitos del cliente y se debe realizar una "adaptación de tamaño", es decir, "pared grande, inyección pequeña" o "pared pequeña, inyección grande". El término "pared grande, inyección pequeña" significa usar la unidad de molde estándar original con un tornillo de inyección más pequeño, mientras que "pared pequeña, inyección grande" significa usar la unidad de molde estándar original con un tornillo de inyección más grande. Por supuesto, también puede haber una diferencia de varios grados en la combinación.
El concepto de máquinas rápidas o máquinas de alta velocidad:
En aplicaciones prácticas, cada vez más clientes solicitarán la compra de las llamadas "máquinas de alta velocidad" o "máquinas rápidas". En términos generales, sus propósitos no son sólo los requisitos del producto en sí, sino también acortar el ciclo de moldeo, aumentar la producción por unidad de tiempo y así reducir los costos de producción y mejorar la competitividad. Generalmente, para lograr los propósitos anteriores, existen varios enfoques:
