Las piezas formadoras y la plantilla de este molde adoptan una estructura monolítica, que tiene ventajas obvias en comparación con la estructura dividida:
• Estructura compacta : el diseño integral reduce las conexiones redundantes, lo que hace que la estructura general sea más concisa.
• Resistencia y rigidez superiores : elimina los eslabones débiles causados por los espacios de montaje en estructuras divididas, mejorando la capacidad del molde para soportar la presión de inyección.
• Menor volumen de molde : ahorra espacio de instalación en la máquina de moldeo por inyección.
• Procesos simplificados : Evita procedimientos engorrosos como apertura de marco, montaje de marco y fabricación de cuñas, acortando el ciclo de producción de moldes.
• Superficie interior del reflector : Tiene requisitos extremadamente estrictos, que incluyen baja rugosidad, sin marcas de alfileres ni marcas de montaje. Por lo tanto, debe estar formado por el molde fijo para garantizar la precisión.
• Superficie exterior : Los requisitos son relativamente menores y está formada por el molde en movimiento.
Esta pieza de plástico es un componente exterior clave de los automóviles y una pieza de alto brillo, cuya superficie requiere galvanoplastia al vacío. En el diseño de moldes se toman las siguientes medidas específicas para sus características:
• Diseño del canal de desbordamiento : debido a la escasa fluidez del material BMC, se diseñan canales de desbordamiento alrededor de la cavidad del molde en movimiento. Las varillas de empuje están dispuestas en la parte inferior de los canales de desbordamiento para facilitar la expulsión del material desbordado (como se muestra en la Figura 11).
• Adaptación del rendimiento del material : el material termoestable BMC contiene fibras de vidrio, por lo que el molde debe tener alta resistencia al desgaste, dureza al rojo térmico y resistencia a la fatiga térmica. Además, debido a los estrictos requisitos para la distribución de la luz del reflector, el núcleo necesita un excelente rendimiento de pulido.
Adopta acero para herramientas de trabajo en caliente alemán 2344ESR, que tiene un excelente rendimiento de enfriamiento con una dureza de enfriamiento de 48-52 HRC. Este acero se somete a una refundición por electroescoria al vacío, lo que mejora la uniformidad cristalina del acero y consigue un excelente efecto de pulido. Por lo general, el molde fijo se somete a un cromado duro seguido de un pulido para reducir la rugosidad de la superficie, mejorar la resistencia al desgaste y prevenir la oxidación.
Utilice acero para herramientas de trabajo en caliente alemán 2344HT con una dureza de enfriamiento de 48-52 HRC.
• El ángulo de inserción de la parte insertada del molde fijo debe ser de al menos 7 grados.
• Para garantizar un posicionamiento preciso del molde fijo, se utilizan cuatro topes de esquina y cuatro bridas laterales para el posicionamiento.
• Debido a la necesidad de un posicionamiento preciso en el área de inserción, el molde fijo debe ajustarse firmemente durante el proceso FIT.
En el molde fijo se diseña un bloque resistente al desgaste de 5 grados, que:
• Evita que el instalador dañe accidentalmente el molde con una rectificadora, evitando marcas antiestéticas.
• Facilita el montaje del molde por parte del instalador y garantiza el aspecto estético del molde.
• Requisitos básicos : liso sin esquinas afiladas, sin acero fino, sin alambre ni pegamento para sellar puntos; Adopta pegamento de sellado de superficie. La separación se basa en la forma de la pieza plástica, utilizando métodos como extensión, barrido y rejilla para construir la superficie.
• Requisitos especiales para moldes de lámparas : Estándares extremadamente altos, no se permiten arrugas en la superficie construida. La superficie de separación construida puede garantizar eficazmente la precisión del procesamiento CNC, eliminar la necesidad de recortar los bordes con electroerosión y reducir el riesgo de que los bordes se desplacen.
• Equipo de procesamiento : Se requiere una máquina de alta velocidad para el corte por láser de la superficie de separación, con una velocidad del husillo de la máquina herramienta de al menos 20.000 revoluciones por minuto o más.
Se diseñan chaflanes o huecos de proceso apropiados en la raíz del borde de tope, lo que simplifica los procedimientos de procesamiento, reduce el tiempo de procesamiento y mejora la eficiencia del procesamiento.
• Todas las esquinas no formadas adoptan esquinas en forma de R para evitar el agrietamiento por tensión, siendo la esquina en forma de R del proceso no inferior a R5. Las esquinas en forma de R de proceso más grandes deben diseñarse tanto como sea posible de acuerdo con el tamaño del molde.
• Los bordes afilados del molde son propensos a provocar lesiones accidentales a los operadores. Los bordes no participantes o no cooperativos deben diseñarse con esquinas en forma de C o R invertidas, y cuanto mayor sea el tamaño del molde, mayor será la esquina invertida.
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