Las piezas de formación y la plantilla de este molde adoptan una estructura monolítica, que tiene ventajas obvias en comparación con la estructura dividida:
• Estructura compacta : el diseño integral reduce las conexiones redundantes, lo que hace que la estructura general sea más concisa.
• Resistencia y rigidez superiores : elimina los enlaces débiles causados por los espacios de ensamblaje en las estructuras divididas, mejorando la capacidad del moho para resistir la presión de inyección.
• Volumen de molde más pequeño : ahorra espacio de instalación en la máquina de moldeo por inyección.
• Procesos simplificados : evita los procedimientos engorrosos, como la apertura de marco, el ensamblaje de marco y la fabricación de cuña, acortando el ciclo de producción de moho.
• Superficie interna del reflector : tiene requisitos extremadamente estrictos, que incluyen baja rugosidad, sin marcas de alfileres o marcas de ensamblaje. Por lo tanto, debe ser formado por el molde fijo para garantizar la precisión.
• Superficie externa : los requisitos son relativamente más bajos y están formados por el molde en movimiento.
Esta parte de plástico es un componente exterior clave de los automóviles y una parte de alto brillo, con su superficie que requiere electroplatación de vacío. En el diseño de moho, se toman las siguientes medidas específicas para sus características:
• Diseño del canal de desbordamiento : debido a la mala fluidez del material BMC, los canales de desbordamiento se diseñan alrededor de la cavidad del moho en movimiento. Las varillas de empuje están dispuestas en la parte inferior de los canales de desbordamiento para facilitar la expulsión del material de desbordamiento (como se muestra en la Figura 11).
• Adaptación del rendimiento del material : el material termoestable BMC contiene fibras de vidrio, por lo que el molde debe tener alta resistencia al desgaste, dureza roja térmica y resistencia a la fatiga térmica. Además, debido a los requisitos estrictos para la distribución de la luz del reflector, el núcleo necesita un excelente rendimiento de pulido.
Adopte el acero alemán 2344Esr de trabajo en caliente, que tiene un excelente rendimiento de enfriamiento con una dureza de enfriamiento de 48-52 HRC. Este acero sufre la remelulación de electroestro de vacío, lo que mejora la uniformidad cristalina del acero y logra un excelente efecto de pulido. Por lo general, el molde fijo está sujeto a un revestimiento de cromo duro seguido de pulido para reducir la rugosidad de la superficie, mejorar la resistencia al desgaste y evitar el óxido.
Use acero alemán de herramienta de trabajo en caliente 2344HT con una dureza de enfriamiento de 48-52 HRC.
• El ángulo de inserción de la parte de inserción del molde fijo debe ser de al menos 7 grados.
• Para garantizar una posición precisa del molde fijo, se utilizan cuatro paradas de esquina y cuatro bridas laterales para posicionar.
• Debido a la necesidad de posicionamiento preciso en el área de inserción, el molde fijo debe estar bien ajustado durante el proceso de ajuste.
Se diseña un bloque de 5 grados resistente al desgaste en el molde fijo, que:
• Evita que el ajustador dañe accidentalmente el molde con una máquina de molienda, evitando marcas antiestéticas.
• Facilita el ensamblaje de moho por el ajustador y garantiza la apariencia estética del molde.
• Requisitos básicos : suave sin esquinas afiladas, sin acero delgado, sin alambre o pegamento de sellado de alambre; adopta pegamento de sellado de superficie. La separación se basa en la forma de la parte plástica, utilizando métodos como extensión, barrido y cuadrícula para construir la superficie.
• Requisitos especiales para moldes de lámparas : estándares extremadamente altos, no se permiten arrugas en la superficie construida. La superficie de separación construida puede garantizar efectivamente la precisión del procesamiento de CNC, eliminar la necesidad de recortar el borde EDM y reducir el riesgo de correr en el borde.
• Equipo de procesamiento : se requiere una máquina de alta velocidad para el corte láser de la superficie de separación, con la velocidad del husillo de la máquina herramienta de al menos 20,000 revoluciones por minuto o más.
Los cebadores o vacíos de procesos apropiados se diseñan en la raíz del borde de parada, lo que simplifica los procedimientos de procesamiento, reduce el tiempo de procesamiento y mejora la eficiencia del procesamiento.
• Todas las esquinas no formadas adoptan esquinas en forma de R para evitar el agrietamiento de la tensión, con la esquina en forma de R en forma de R no menos que R5. El proceso más grande en forma de esquinas en forma de R debe diseñarse tanto como sea posible de acuerdo con el tamaño del molde.
• Los bordes afilados en el molde son propensos a causar lesiones accidentales a los operadores. Los bordes no participantes o no cooperativos deben diseñarse con esquinas invertidas en forma de C o en forma de R, y cuanto más grande sea el tamaño del molde, más grande es la esquina invertida.
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