Los moldes desempeñan un papel muy importante en la industria moderna y su calidad determina directamente la calidad de los productos. Mejorar la vida útil y la precisión de los moldes y acortar el ciclo de fabricación de los moldes son cuestiones técnicas que muchas empresas necesitan resolver con urgencia. Sin embargo, durante el uso de los moldes, a menudo se presentan condiciones adversas como colapso de las esquinas, deformación, desgaste e incluso roturas que requieren reparación.
La reparación de moldes debe hacerse con precaución y no debe intentarse sin suficiente confianza. La razón es que una vez que se cambian las condiciones del molde, no es posible realizar modificaciones importantes ni restaurar el estado original. Además, reparar sin confianza puede en realidad empeorar la situación. Por tanto, la reparación de moldes es necesaria, pero debe hacerse utilizando los métodos correctos. Existen muchos métodos para reparar moldes, como el mecanizado por descarga eléctrica (EDM), la soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), la tecnología de revestimiento láser y el revestimiento con electrocepillo.
Reparación de soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG)
La soldadura TIG utiliza el arco que se quema entre un alambre de soldadura alimentado continuamente y la pieza de trabajo como fuente de calor, y el chorro de gas de la boquilla del soplete protege el arco para soldar. Actualmente, la soldadura TIG es un método comúnmente utilizado y es adecuado para la mayoría de los metales principales, incluidos el acero al carbono y el acero aleado. La soldadura por arco metálico con gas (GMAW) es adecuada para aleaciones de acero inoxidable, aluminio, magnesio, cobre, titanio, circonio y níquel. Debido a su bajo costo, es ampliamente utilizado para la soldadura de reparación de moldes. Sin embargo, sus desventajas, como grandes áreas afectadas por el calor y grandes puntos de soldadura, han llevado a su paulatina sustitución por la soldadura láser en la reparación de moldes de precisión.
Reparación de revestimiento con electrocepillo
La tecnología de revestimiento con electrocepillo utiliza un dispositivo especializado de suministro de energía de corriente continua. El polo positivo de la fuente de alimentación está conectado a la pluma de enchapado, que actúa como ánodo durante el enchapado; el polo negativo está conectado a la pieza de trabajo, que actúa como cátodo. La pluma de recubrimiento generalmente utiliza grafito fino de alta pureza como material de ánodo, con fundas de algodón y poliéster-algodón resistentes al desgaste envueltas alrededor del bloque de grafito.
Durante la operación, la unidad de suministro de energía se ajusta al voltaje apropiado y la pluma de enchapado, que está saturada con solución de enchapado, se mueve a una cierta velocidad relativa para hacer contacto con la superficie de la pieza de trabajo que se está reparando. Los iones metálicos en la solución de revestimiento se difunden a la superficie de la pieza de trabajo bajo la influencia del campo eléctrico, ganan electrones en la superficie para reducirse a átomos metálicos y estos átomos metálicos se depositan y cristalizan para formar una capa de revestimiento. En otras palabras, se obtiene una capa de depósito uniforme sobre la superficie de trabajo de la cavidad del molde de plástico que se está reparando.
Reparación de revestimientos láser
La soldadura láser utiliza un rayo láser, que se enfoca desde una corriente de fotones monocromáticos coherentes de alta potencia, como fuente de calor para la soldadura. Este método de soldadura normalmente incluye soldadura láser de potencia continua y soldadura láser de potencia pulsada. La ventaja de la soldadura láser es que no es necesario realizarla en vacío, mientras que su desventaja es que su penetración no es tan fuerte como la de la soldadura por haz de electrones. La soldadura láser permite un control preciso de la energía, lo que permite soldar dispositivos de precisión. Se puede aplicar a muchos metales, especialmente para soldar metales difíciles de soldar y metales diferentes. En la actualidad se ha utilizado ampliamente para la reparación de moldes.
