Los productos de paredes delgadas se usan ampliamente en electrónica, empaque y otros campos debido a sus ventajas de peso ligero, menos consumo de material y formación rápida. Sin embargo, su diseño y fabricación de moho deben cumplir con condiciones estrictas para garantizar una calidad de producto estable.
La precisión de la cavidad y el núcleo del moho debe controlarse dentro de ± 0.005 mm para garantizar que la tolerancia dimensional del producto cumpla con los requisitos. La superficie de separación debe ser plana y suave para evitar el flash. Además, la posición y la cantidad de la puerta deben diseñarse razonablemente, y se debe adoptar un método de activación de múltiples puntos para garantizar que la fusión pueda llenar la cavidad de manera rápida y uniforme, reduciendo la pérdida de presión. (Se recomienda unir un diagrama: diagrama esquemático de la cavidad del moho y la inspección de precisión del núcleo)
Los materiales de moho deben tener alta resistencia y resistencia al desgaste. Se recomiendan aceros de moho de alta calidad como S136 y H13. Después del tratamiento térmico, su dureza puede alcanzar HRC50 - 55, lo que puede prolongar la vida útil del molde. Al mismo tiempo, el material debe tener una excelente conductividad térmica para acelerar la velocidad de enfriamiento y acortar el ciclo de formación.
Los canales de agua de enfriamiento deben estar cerca de la superficie de la cavidad, con el espacio controlado a 15 a 25 mm para garantizar un enfriamiento uniforme. Se debe adoptar un diseño de canal de agua conforme para que se ajuste al contorno de paredes delgadas del producto, evitando la deformación del producto causada por el sobrecalentamiento local. El diámetro del canal de agua es generalmente de 8 a 12 mm para garantizar una tasa de flujo de agua de enfriamiento suficiente. (Se recomienda unir un diagrama: diseño de canales de agua de enfriamiento conformes)
La velocidad de inyección debe alcanzar los 80-150 mm/s para lograr el llenado de alta velocidad y evitar que la fusión se enfríe y se solidifique durante el proceso de flujo. La presión de inyección suele ser de 80 a 120 mPa para superar la resistencia al flujo de la pared delgada. La presión de retención es del 60% - 80% de la presión de inyección para evitar la contracción del producto y la depresión. La temperatura de fusión debe ajustarse de acuerdo con el material, por ejemplo, el material PP se controla a 200 - 230 ℃, y el material ABS es de 230 a 260 ℃.
Las ranuras de ventilación deben establecerse al final de la cavidad y la posición de la línea de soldadura, con una profundidad de 0.01 - 0.03 mm y un ancho de 5 - 10 mm, para garantizar que el gas en la cavidad se descargue suavemente y evite defectos como la quema y la escasez de material.
Cumplir con las condiciones anteriores puede resolver efectivamente los problemas de difícil llenado, deformación y dimensiones inestables en la formación de productos de paredes delgadas y mejorar la eficiencia de producción y la tasa de calificación del producto.
Contactar proveedor
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
Fill in more information so that we can get in touch with you faster
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
