Los productos de paredes delgadas se utilizan ampliamente en electrónica, embalaje y otros campos debido a sus ventajas de peso ligero, menor consumo de material y conformado rápido. Sin embargo, el diseño y la fabricación de sus moldes deben cumplir condiciones estrictas para garantizar una calidad estable del producto.
La precisión de la cavidad del molde y del núcleo debe controlarse dentro de ±0,005 mm para garantizar que la tolerancia dimensional del producto cumpla con los requisitos. La superficie de separación debe ser plana y lisa para evitar rebabas. Además, la posición y la cantidad de la compuerta deben diseñarse razonablemente y se debe adoptar un método de compuerta multipunto para garantizar que la masa fundida pueda llenar la cavidad de manera rápida y uniforme, reduciendo la pérdida de presión. (Se recomienda adjuntar un diagrama: Diagrama esquemático de inspección de precisión de la cavidad del molde y del núcleo)
Los materiales del molde deben tener alta resistencia y resistencia al desgaste. Se recomiendan aceros para moldes de alta calidad como S136 y H13. Después del tratamiento térmico, su dureza puede alcanzar HRC50 - 55, lo que puede prolongar la vida útil del molde. Al mismo tiempo, el material debe tener una excelente conductividad térmica para acelerar la velocidad de enfriamiento y acortar el ciclo de formado.
Los canales de agua de refrigeración deben estar cerca de la superficie de la cavidad, con una separación controlada de 15 a 25 mm para garantizar una refrigeración uniforme. Se debe adoptar un diseño de canal de agua conforme para adaptarse al contorno de paredes delgadas del producto, evitando la deformación del producto causada por el sobrecalentamiento local. El diámetro del canal de agua es generalmente de 8 a 12 mm para garantizar un caudal de agua de refrigeración suficiente. (Se recomienda adjuntar diagrama: Disposición de canales de agua de refrigeración conformados)
La velocidad de inyección debe alcanzar 80 - 150 mm/s para lograr un llenado a alta velocidad y evitar que la masa fundida se enfríe y solidifique durante el proceso de flujo. La presión de inyección suele ser de 80 a 120 MPa para superar la resistencia al flujo de la pared delgada. La presión de mantenimiento es del 60% al 80% de la presión de inyección para evitar la contracción y depresión del producto. La temperatura de fusión debe ajustarse según el material, por ejemplo, el material PP se controla entre 200 y 230 ℃ y el material ABS entre 230 y 260 ℃.
Se deben establecer ranuras de ventilación al final de la cavidad y en la posición de la línea de soldadura, con una profundidad de 0,01 a 0,03 mm y un ancho de 5 a 10 mm, para garantizar que el gas en la cavidad se descargue suavemente y evitar defectos como quemaduras y escasez de material.
Cumplir las condiciones anteriores puede resolver eficazmente los problemas de llenado difícil, deformación y dimensiones inestables en la formación de productos de paredes delgadas, y mejorar la eficiencia de producción y la tasa de calificación del producto.
Contactar proveedor
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
Fill in more information so that we can get in touch with you faster
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
