En el moldeo por inyección de impulsores de PEEK, la concentricidad excesiva y el descentramiento son desafíos comunes. Estos requieren una optimización sistemática en el diseño de moldes, el control de procesos y el posprocesamiento. A continuación se presentan soluciones principales basadas en la experiencia práctica de producción:
1. Diseño de moldeo integral
Abandonar los moldes de tipo dividido y adoptar una solución de moldeo integral de una cavidad por molde. Esto garantiza que el cubo, las palas y el anillo del extremo estén moldeados por inyección dentro de una sola cavidad, evitando fundamentalmente la excentricidad causada por el ensamblaje dividido.
2. Actualización del sistema de posicionamiento de alta precisión
Los pilares y casquillos de guía tradicionales luchan por resistir el impacto de alta presión durante el moldeo por inyección de PEEK. En su lugar, se deben utilizar posicionadores circulares en forma de cuña , que pueden alcanzar una precisión de posicionamiento radial de ±0,005 mm. Esto previene eficazmente el desplazamiento de la cavidad, especialmente adecuado para piezas como impulsores con altos requisitos de simetría.
3. Optimización de sistemas de compuerta y refrigeración.
◦ Bebedero en caliente con válvula de pasador central : configure múltiples compuertas en el centro del cubo para inyección secuencial, lo que permite un llenado uniforme de la masa fundida desde el centro hacia la periferia, eliminando líneas de soldadura y contracción desigual.
◦ Canales de enfriamiento equilibrados : diseñe canales de enfriamiento en espiral simétricos alrededor de la cavidad con una precisión de control de temperatura del molde de ±2°C para evitar la deformación causada por las diferencias de temperatura de enfriamiento.
1. Mejora del sistema de eyección
Adopte la expulsión del manguito en el cubo + diseño uniforme de múltiples pasadores expulsores con un error de distribución de la fuerza de expulsión ≤5%, evitando la deformación debido a una fuerza desigual durante la expulsión.
1. Gestión de la temperatura del molde a alta temperatura
Para el moldeo por inyección de PEEK, la temperatura del molde debe estabilizarse entre 150 y 180 °C (por ejemplo, 160 °C). Controle continuamente la temperatura utilizando un controlador de temperatura del molde de alta temperatura para reducir la velocidad de enfriamiento de la masa fundida y minimizar la tensión interna del moldeo.
2. Proceso de mantenimiento de presión y enfriamiento lento de varias etapas
◦ Amplíe la presión - tiempo de mantenimiento a 25 - 40 segundos, disminuyendo en tres etapas (por ejemplo, 100MPa→80MPa→50MPa) para compensar la contracción de la cristalización de PEEK.
◦ Después de mantener la presión, permita un enfriamiento lento natural durante 30 a 60 segundos usando la temperatura del molde. Expulse la pieza sólo cuando su rigidez cumpla con los requisitos para evitar deformaciones durante el desmoldeo.
1. Monitoreo de estrés en tiempo real
Incorpore sensores de presión en posiciones clave de la cavidad para ajustar dinámicamente los parámetros de retención de presión, garantizando una transmisión uniforme de la presión en todas las piezas. Los datos prácticos muestran que esta medida puede reducir los errores de concentricidad en más del 40%.
1. Recocido para eliminar la tensión interna
Después del moldeo, coloque el impulsor en un horno a 180 - 200°C durante 2 - 4 horas, con calentamiento y enfriamiento por etapas para liberar la tensión residual. Las pruebas muestran que esto puede mejorar la estabilidad dimensional en un 60%.
2. Plan de inspección completo personalizado
Además de la inspección con la máquina de medición por coordenadas (MMC) para el primer artículo, utilice medidores completos para una inspección rápida in situ:
◦ Utilice un indicador de cuadrante de diámetro interior para comprobar la coaxialidad de los orificios de montaje.
◦ Utilice un probador de descentramiento para medir el diámetro exterior y el descentramiento de la cara del extremo (valor permitido ≤0,05 mm), lo que permite una inspección completa 100 % en línea.
• Consulte estudios de casos : Priorice a los fabricantes con experiencia en moldes de piezas giratorias de precisión, como engranajes y asientos de rodamientos.
• Inspeccione el equipo : asegúrese de que esté equipado con máquinas CNC de cinco ejes, máquinas de electroerosión por hilo lento, etc., con una precisión de mecanizado de cavidades ≤0,01 mm.
• Enfatice la simulación : solicite informes de análisis de Moldflow para optimizar los diseños de compuerta y enfriamiento.
• Evalúe la experiencia en materiales : asegúrese de que el proveedor comprenda las características de alta temperatura y alta cristalización del PEEK y pueda controlar con precisión los parámetros de temperatura y presión del molde.
Con estas soluciones, el error de concentricidad de los impulsores de PEEK se puede controlar dentro de ±0,03 mm y la desviación se puede mantener en ≤0,03 mm, cumpliendo con los requisitos de precisión de los aparatos eléctricos de alta gama.
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