En el ámbito del moldeo por inyección, la calidad de la superficie de los productos es de suma importancia. La aparición de defectos superficiales, como marcas de volumen, líneas de soldadura, marcas de aire y marcas de expulsión, no solo afecta la apariencia sino que también puede indicar fallas estructurales internas. Para comprender a fondo las razones por las que los productos evitan diversos problemas de marcado, se requiere un análisis exhaustivo de tres dimensiones centrales: los moldes de inyección, los procesos de producción y el diseño del producto.
Como "plantilla maestra" para el moldeo por inyección, el diseño y la precisión de fabricación de los moldes determinan directamente la calidad de la superficie de los productos. El proceso de tratamiento de la superficie del molde tiene un impacto significativo en cuestiones como las marcas de volumen y las marcas de expulsión. Si la superficie de acero del molde está demasiado pulida, el plástico fundido tiende a llenar en exceso las depresiones microscópicas bajo altas temperaturas y presiones. Durante el enfriamiento y la contracción se forman marcas de volumen. Por el contrario, reducir moderadamente el acabado superficial o utilizar un chorro de arena puede aumentar el área de la superficie y dispersar las tensiones, evitando la formación de marcas de volumen. Además, si hay líneas de mecanizado o irregularidades en la superficie del molde, también pueden provocar marcas de expulsión durante el desmolde, lo que afecta la apariencia del producto.
El diseño del sistema de ventilación del molde es crucial para la aparición de defectos como marcas de aire y líneas de soldadura. Cuando la ventilación es insuficiente, el gas dentro de la cavidad no se puede descargar de manera oportuna, lo que resulta en una presión local desigual. Esto no sólo provoca un llenado plástico anormal y la formación de marcas de volumen, sino que también conduce fácilmente a la generación de líneas de soldadura en la confluencia de la masa fundida o a la formación de marcas de aire en la superficie. Una disposición razonable de las ranuras y pasadores de ventilación garantiza una descarga suave del gas, mantiene una presión estable, reduce la probabilidad de líneas de soldadura y marcas de aire y garantiza una superficie lisa del producto.
La regulación precisa de los parámetros del proceso de producción es fundamental para evitar diversos problemas de marcado. La temperatura del molde y la temperatura de fusión deben controlarse en conjunto. Las temperaturas excesivamente altas pueden hacer que el plástico sea demasiado fluido, lo que genera diferencias significativas en la contracción por enfriamiento y es propenso a problemas como marcas de volumen y marcas de aire. Por otro lado, una temperatura demasiado baja provoca un llenado insuficiente, defectos superficiales y, al mismo tiempo, la masa fundida en la confluencia no puede integrarse completamente, lo que resulta fácilmente en líneas de soldadura obvias. Por ejemplo, al inyectar materiales PEEK, la temperatura del molde debe estabilizarse entre 150 y 180 °C para reducir la tensión interna del moldeo y minimizar defectos como las marcas de volumen.
Las etapas de mantenimiento de presión y enfriamiento son igualmente cruciales. Una presión de retención insuficiente o un tiempo demasiado corto no logran compensar eficazmente la contracción del plástico, lo que facilita la formación de marcas de volumen. El enfriamiento desigual causa concentración de tensión local, lo que no solo puede producir marcas de volumen sino también provocar deformaciones y deformaciones del producto, lo que resulta en marcas de expulsión durante el desmolde. La adopción de curvas de mantenimiento de presión de múltiples etapas y canales de agua de refrigeración equilibrados puede reducir significativamente los riesgos de marcas de volumen, marcas de aire, etc. Además, la velocidad y presión de inyección también afectan las líneas de soldadura y las marcas de aire. Si la velocidad de inyección es demasiado rápida, la masa fundida generará turbulencias en la cavidad, arrastrando aire fácilmente y formando marcas de aire. Una presión de inyección insuficiente significa que la masa fundida no se puede compactar completamente en la confluencia, lo que agrava las líneas de soldadura.
El diseño del producto tiene un profundo impacto en la aparición de diversos problemas de marcado. El diseño de espesor de pared irrazonable es una causa común. Ante los cambios abruptos en el espesor de la pared, la velocidad de enfriamiento del plástico y la velocidad de contracción varían mucho, lo que hace que sea extremadamente fácil formar marcas de volumen. Métodos como cambiar gradualmente el diseño del espesor de la pared y agregar nervaduras de refuerzo pueden optimizar la distribución del espesor de la pared, equilibrar la tensión de contracción y reducir la aparición de marcas de volumen.
Es probable que las esquinas afiladas y las formas complejas en la estructura del producto causen alteraciones en el flujo de fusión, lo que resulta en una presión local desigual y aumenta la probabilidad de líneas de soldadura y marcas de aire. El uso de esquinas redondeadas y la simplificación del diseño estructural pueden mejorar el estado del flujo de fusión y reducir los riesgos de líneas de soldadura y marcas de aire. Además, un diseño irrazonable de socavaduras y ángulos de salida en el producto puede provocar dificultades de desmoldeo y la generación de marcas de expulsión. Un diseño razonable de la estructura de desmolde y de los ángulos de salida puede evitar estos problemas.
Contactar proveedor
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
Fill in more information so that we can get in touch with you faster
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
