En los campos del equipaje de viaje (especialmente maletas de 20 a 28 pulgadas), carros pequeños (como carros de recolección de almacén y carros plegables domésticos) y dispositivos móviles portátiles, el "silencio, el rendimiento antigolpes y la durabilidad" de las ruedas determinan directamente la experiencia del usuario y la reputación del producto. El núcleo de una rueda de plástico de alta calidad se encuentra en un molde de inyección profesional que coincide con precisión con las características del material PP. Nuestro molde de inyección de cubos de ruedas de PP (polipropileno), diseñado específicamente para núcleos de ruedas de maletas y cubos de ruedas de herramientas pequeñas, le permite producir en masa de manera eficiente sistemas de poleas con propiedades de "ligero, alta tenacidad y bajo nivel de ruido", lo que le ayuda a desarrollar la competitividad de sus productos principales.
Este molde de inyección se centra en las necesidades de producción en masa de cubos de rueda (núcleos de rueda) de material PP. El material PP se ha convertido en una materia prima ideal para cubos de ruedas en escenarios sin carga (como maletas y carritos livianos) con una capacidad de carga de ≤50 kg, gracias a sus propiedades de "resistencia al impacto a baja temperatura -20 °C (resistencia al impacto con muesca ≥5 kJ/m²), resistencia a la fatiga por rodadura de 1 millón de ciclos y una densidad de solo 0,91 g/cm³".
El molde se somete a un fresado de precisión (con una precisión de ±0,005 mm) y un pulido espejo (rugosidad de la superficie Ra ≤0,02 μm) utilizando un centro de mecanizado de 5 ejes, lo que garantiza que cada lote de cubos de rueda de PP moldeados cumpla con los siguientes estándares: ① Tolerancia dimensional controlada dentro de ±0,1 mm, logrando una compatibilidad perfecta con rodamientos (por ejemplo, modelo 608ZZ) y alojamientos de rueda de TPR/PVC; ② Sin defectos como marcas de hundimiento o burbujas de aire, con una desviación de uniformidad del espesor de la pared del núcleo de la rueda ≤0,05 mm; ③ Consistencia del lote superior al 99,5%, lo que sienta una base sólida para "cero ruidos anormales y baja resistencia" en el ensamblaje posterior.
1. Producción automatizada eficiente: reducción del 30% en el costo unitario
Adoptando un diseño modular de múltiples cavidades (convencional 1 de 4 o 1 de 8, con 1 de 2 personalizado para cavidades de gran tamaño) y optimizado con un "sistema rápido de canal caliente + circuito de agua de refrigeración conforme", el ciclo de moldeo de una sola pieza se acorta a 30-45 segundos (los moldes tradicionales requieren de 60 a 90 segundos). El molde es compatible con la extracción automática de piezas robótica y la inspección en línea CCD, lo que permite una integración perfecta en líneas de producción totalmente automatizadas. La producción diaria se puede aumentar a 12.000-20.000 piezas, lo que reduce significativamente los costos unitarios de mano de obra y energía.
2. Integridad estructural: 40 % de mejora en la resistencia en puntos clave de tensión
A través del análisis de flujo del molde MOLD FLOW 2023, se optimizan la posición de la compuerta (usando compuertas laterales/compuertas de pasador para evitar áreas clave como los orificios de montaje del núcleo de la rueda) y el tamaño del canal, lo que garantiza que la uniformidad del llenado del fundido de PP en la cavidad del molde alcance más del 98 %. Esto elimina por completo el riesgo de que se formen líneas de soldadura en la raíz de los radios del núcleo de la rueda. Las pruebas muestran que la resistencia a la compresión radial del cubo de la rueda alcanza los 12 MPa y puede soportar una caída de una maleta desde 2 metros sin romperse, superando con creces el estándar de la industria de 8 MPa.
3. Requisitos mínimos de posprocesamiento: 99% de tasa de ensamblaje directo
La cavidad del molde adopta un "diseño sin rebabas" (con un espacio de ajuste ≤0,01 mm). Los productos moldeados tienen un ancho de rebaba ≤0,05 mm y un acabado superficial de Ra ≤0,8 μm, por lo que no requieren complejos procesos de recorte posteriores (como esmerilado o recorte de bordes). Se pueden ensamblar directamente con rodamientos y pasos de rueda, lo que ahorra un 30 % de horas de trabajo de posprocesamiento.
4. Producción en masa estable y duradera: sin degradación después de 500.000 inyecciones
Se utiliza acero para moldes de espejo S136H de alta calidad (tipo resistente a la corrosión), sometido a procesos de "enfriamiento al vacío (HRC 52-54) + tratamiento criogénico (-196°C) + nitruración (dureza superficial HV 1000)". Esto mejora la resistencia al desgaste de la cavidad del molde en un 50%. Las pruebas prácticas muestran que puede soportar un moldeo por inyección estable durante más de 500.000 ciclos. Con solo un mantenimiento regular, puede mantener la precisión dimensional del producto y la consistencia de la apariencia, lo que reduce la frecuencia de reemplazo del molde.
1. Coincidencia precisa de las características del material: solución de problemas de contracción del PP
La tasa de contracción del moldeo del material PP oscila entre el 1,5% y el 2,5% (varía según la cristalinidad). Durante la etapa de diseño del molde, se aplica la tecnología de "compensación inversa de escaneo 3D": ① Para dimensiones clave como el diámetro interior del núcleo de la rueda y los orificios de montaje, se preestablece una compensación de contracción del 1,8% al 2,2%; ② El sistema de control de temperatura del molde está optimizado (temperatura del molde establecida en 40-60 °C) para regular la tasa de cristalización del PP, evitando desviaciones dimensionales causadas por una cristalización desigual. Esto garantiza que el espacio de ajuste entre el cubo de la rueda y el rodamiento se mantenga estable entre 0,02 y 0,05 mm, eliminando el ruido de rodadura.
2. Diseño estructural de moldes para escenarios específicos
• Enfriamiento eficiente: tasa de deformación controlada dentro del 0,5%
Los circuitos de agua de refrigeración están dispuestos conforme a la superficie curva del cubo de la rueda (con un grado de ajuste ≥95%), adoptando un "diseño de circuito de agua paralelo" con una diferencia de temperatura de entrada ≤2°C. Esto permite que el cubo de la rueda se enfríe desde la temperatura de fusión (220 °C) hasta la temperatura de desmolde (60 °C) en solo 25 segundos, mejorando la eficiencia de enfriamiento en un 40 % en comparación con los circuitos de agua tradicionales. Previene eficazmente la "deformación elíptica" del núcleo de la rueda debido a un enfriamiento desigual (tasa de deformación ≤0,5%).
• Eyección sin daños: Blanqueamiento por eyección cero, deformación cero
Según las características estructurales del "agujero central + radios" del cubo de la rueda, se adopta un método de expulsión combinado de manguitos expulsores (tubos superiores) y pasadores de expulsión de anillos: ① Los manguitos eyectores empujan el paso del orificio central del cubo de la rueda (gran área de soporte de fuerza); ② Los pasadores expulsores del anillo sostienen el borde del núcleo de la rueda. La fuerza de expulsión se distribuye uniformemente (error ≤5%), lo que garantiza que el cubo de la rueda moldeado pueda expulsarse del molde de manera suave y sin daños, evitando el blanqueamiento o la deformación por expulsión. El rendimiento del producto se mantiene establemente por encima del 99%.
• Ventilación eficiente: eliminación de burbujas de aire y marcas de quemaduras
Al final del relleno fundido (por ejemplo, la conexión entre los radios y la llanta) se disponen ranuras de ventilación con una profundidad de 0,01-0,02 mm, combinadas con un "sistema de ventilación asistido por vacío". Esto puede descargar rápidamente el 99% del aire y los gases de descomposición del PP (como los hidrocarburos) en la cavidad del molde, evitando burbujas de aire y marcas de quemaduras en la superficie del cubo de la rueda y eliminando al mismo tiempo los riesgos de resistencia causados por los "agujeros de contracción del aire".
1. Empoderamiento del desempeño en escenarios específicos: abordar los puntos débiles del usuario
Los cubos de rueda de PP producidos con este molde pueden satisfacer directamente las necesidades de los productos finales:
• Escenario de maleta : cuando se combina con pasos de rueda de TPR, el ruido de rodadura es ≤55 dB (prueba de laboratorio, empujando en terreno plano), superando con creces el estándar de la industria de 65 dB. También puede soportar 30 caídas desde una altura de 1,5 metros sin sufrir daños;
• Escenario de carro pequeño : el núcleo de la rueda tiene una resistencia al desgaste de 100.000 ciclos de rodadura (con una carga de 30 kg) sin deformación evidente. Es compatible con diámetros de ruedas de 10 a 16 pulgadas, satisfaciendo las necesidades de uso de alta frecuencia en almacenes y hogares.
Nuestro molde de inyección de cubos de ruedas de PP no es solo una simple "herramienta de producción", sino una solución integral que integra profundamente "características del material + necesidades del escenario + eficiencia de producción en masa". Desde resolver los problemas de contracción del PP hasta lograr una producción automatizada eficiente y luego potenciar los productos finales con un rendimiento "silencioso y duradero", le ayuda de manera integral a reducir los costos de producción y mejorar la calidad del producto.
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