Causas y soluciones sistemáticas para defectos de rayas plateadas en productos moldeados por inyección

Causas y soluciones sistemáticas para defectos de rayas plateadas en productos moldeados por inyección

Las rayas de plata (también llamadas marcas de gas) en la superficie de los productos moldeados por inyección son defectos causados ​​por el gas dentro de la masa fundida que rompe la tensión superficial bajo alta presión. La solución requiere un enfoque sistemático desde tres dimensiones: sistema de molde, parámetros del proceso y propiedades del material , que representan el 45%, el 35% y el 20% de las causas de los defectos, respectivamente.

1. Optimización del sistema de moldes

1. Mejora del sistema de ventilación : Para áreas atrapadas por gas, como el final del canal principal y las zonas de la línea de soldadura, use Moldflow para simular rutas de llenado de fusión y agregue canales de ventilación escalonados con una profundidad de 0,015-0,03 mm y una longitud ≥25 mm. Limpie periódicamente las manchas de aceite y carburos en los canales de ventilación con un limpiador ultrasónico; retrabajar a través del proceso EDM si está severamente bloqueado. Para piezas de paredes delgadas con cavidades profundas, utilice metal sinterizado con una porosidad del 15 % al 25 % en los pasadores eyectores y los insertos para mejorar la eficiencia de ventilación en más del 30 %.

2. Diseño del sistema de compuertas : Diseñe las compuertas de acuerdo con la fórmula de relación de flujo de fusión . Por ejemplo, para piezas de ABS con un espesor de pared de 2 mm, el diámetro de las compuertas de pasador debe ser ≥1,2 mm y el área de la sección transversal de las compuertas submarinas ≥3,5 mm². Controle la velocidad de corte en la puerta a ≤40000s⁻¹; cambiar a compuertas de ventilador de 30 a 45° puede reducir el calor cortante en un 40 %.

3. Control de temperatura : Mantenga la temperatura del molde frontal entre 5 y 10 ℃ más alta que la del molde trasero, por ejemplo, entre 90 y 110 ℃ para el molde frontal y entre 80 y 90 ℃ para el molde trasero cuando procese materiales de PC. Para moldes de múltiples cavidades, controle la desviación de temperatura de las boquillas de canal caliente a ≤3 ℃ con control de circuito cerrado PID y detección de imágenes térmicas infrarrojas.

2. Ajuste de los parámetros del proceso de inyección

1. Plastificación por fusión : ajuste la velocidad del tornillo según las propiedades del material, por ejemplo, 30-70 rpm para materiales de PC con contrapresión de 8-12 bar para garantizar una fluctuación de la densidad de la masa fundida ≤0,5%. Reserve un buffer de 5-10 mm en el extremo de inyección para evitar la compresión del gas debido al sobrellenado.

2. Control de inyección : Adopte una inyección de 4 a 6 etapas: baja velocidad (20-40 mm/s) para pasar la compuerta, alta velocidad (80-120 mm/s) para el llenado y baja velocidad (30-50 mm/s) para mantener la presión en la etapa final, lo que puede reducir el arrastre de gas en un 60%. Cambie a presión de mantenimiento cuando la cavidad esté llena entre un 95% y un 98%, con una precisión de monitoreo de presión de ±0,5 bar.

3. Presión de mantenimiento y enfriamiento : Aplique presión de mantenimiento por etapas (60 %-80 % de la presión de inyección para la primera etapa, con una duración de 0,5 a 1 s; 40 %-50 % para la segunda etapa, con una duración de 3 a 5 s) para reducir la tensión interna en más del 15 %. Calcule el tiempo de enfriamiento como espesor de pared × coeficiente (1,5 para PP, 2,5 para PC).

3. Manejo y selección de materiales

1. Proceso de pretratamiento : Utilice un secador deshumidificador para controlar el punto de rocío por debajo de -40 ℃. Por ejemplo, seque PA66 a 80 ℃ durante 4 a 6 horas y mantenga la tolva aislada a 70 ℃; asegure un contenido de humedad ≤0,02% con un detector de humedad. Agregue entre un 0,3% y un 0,5% de antiespumante o un 0,2% de promotor de flujo para reducir la tensión superficial de la masa fundida entre un 15% y un 20%.

2. Compatibilidad del material : controle la proporción de material nuevo a triturado ≤7:3; filtrar el triturado a través de una criba de malla 60 y reducirlo si la desviación del índice de flujo de fusión (MFI) excede el 15 %. Establecer un sistema de trazabilidad de materiales para registrar MFI, contenido de cenizas y contenido volátil; realizar pruebas de espectroscopía FTIR por parte de laboratorios externos trimestralmente.