Tiro corto del moldeo por inyección: 5 causas y soluciones sistemáticas

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El tiro corto del moldeo por inyección es un defecto común, caracterizado por un llenado incompleto local o general de los productos, lo que causa directamente defectos estructurales y fallas funcionales. Su ocurrencia involucra múltiples vínculos, lo que requiere una investigación sistemática y una resolución precisa desde cinco dimensiones: diseño, molde, ajuste de parámetros del proceso, equipo y material.

I. Factores de diseño: evitar tomas cortas en la fuente

Causas : Los cambios excesivamente delgados o repentinos en el espesor de la pared, el diseño inadecuado de la compuerta/corriente, la ventilación insuficiente (que necesitan ranuras de ventilación de 0,02 a 0,04 mm) y el enfriamiento desigual pueden provocar una solidificación prematura u obstrucción del flujo de la masa fundida.

Soluciones : Mantener el espesor de la pared ≥ mínimo del material (ABS ≥ 0,8 mm) con transiciones graduales (pendiente ≤ 1:3); ubique las puertas en el área más gruesa y use puertas tipo abanico para ampliar el área de alimentación; agregue ranuras de ventilación en los extremos del material fundido (0,025 mm para PP, 0,03 mm para PC); adopte canales de enfriamiento conformes para controlar la diferencia de temperatura del molde ≤ 10 ℃.

II. Factores de moho: garantizar la base del moldeo

Causas : Los errores de mecanizado de canales (desviación ＞ ±0,1 mm), ranuras de ventilación obstruidas, fluctuaciones de temperatura del molde ( ＞ ±5 ℃) y desgaste de la superficie de separación (espacio ＞ 0,02 mm) causan un flujo de fusión anormal o prioridad de inflamación sobre el llenado de la cavidad.

Soluciones : Mecanizado de precisión de canales fríos (tolerancia ±0,05 mm) e inspección periódica de canales calientes; limpieza ultrasónica de ranuras de ventilación cada 20.000 ciclos; control de temperatura del molde con máquina PID dual (se recomienda 60-80 ℃ para ABS); escaneo con luz azul para reparación de superficies de separación y revestimiento láser para piezas desgastadas.

III. Ajuste de parámetros de proceso: controle con precisión el proceso de moldeo

Causas : Presión/velocidad de inyección insuficiente, parámetros de mantenimiento inadecuados (presión < 60 % de la presión de inyección), desviación de la temperatura de fusión ( > ±10 ℃) y tiempo de enfriamiento insuficiente afectan la integridad del llenado.

Soluciones : Velocidad de inyección de tres etapas (inicio bajo, llenado alto, final bajo); reducción de la presión de mantenimiento del gradiente (5-10 % por etapa) con tiempo ≥ tiempo de congelación de la puerta; calibración infrarroja de la temperatura de fusión, velocidad del tornillo ≤60 rpm para materiales sensibles al corte; Temperatura de desmoldeo ≥20 ℃ por debajo de la temperatura de distorsión por calor (HDT).

IV. Factores de equipo: fortalecer el soporte de hardware

Causas : La capacidad insuficiente de plastificación del tornillo, la rigidez de sujeción deficiente (deformación de la barra de unión ＞ 0,1 mm/m), el retraso en la respuesta hidráulica y la baja precisión del control de temperatura (desviación ＞ ±5 ℃) provocan suministro de material o pérdida de presión.

Soluciones : Selección de equipos según la fórmula de la fuerza de sujeción (margen reservado del 20 %), sustitución del tornillo cuando la separación sea > 0,2 mm; refuerzo de doble palanca para rigidez de sujeción; optimización del servoaccionamiento (respuesta < 50 ms); Control de temperatura del barril de 6-8 zonas con módulo de canal caliente independiente.

V. Factores materiales: optimizar el rendimiento de la masa fundida

Causas : MFR indeseable (tasa de flujo de fusión, PP de pared delgada ≥30 g/10 min), contenido de humedad excesivo de los materiales higroscópicos (PA ＞ 0,2 %), aumento de la viscosidad de los materiales de alto relleno y fluctuación del rendimiento del lote (diferencia de MFR ＞ 15 %).

Soluciones : Inspección por lotes de MFR y contenido de humedad (PA ≤0,1%); secado deshumidificador en tres etapas (punto de rocío ≤-40 ℃); 0,2-0,5 % de promotor de flujo de silicona para materiales de alto relleno; Establecer una base de datos de materiales para la comparación de procesos.

Ruta de implementación sistemática

Establecer un sistema de revisión DFM (Diseño para fabricación) y optimizar el llenado con análisis de flujo de molde; SPC (Control estadístico de procesos) para parámetros clave (CPK≥1,33); casos de defectos digitales para construir un modelo de diagnóstico de IA; Capacitación periódica sobre mantenimiento de procesos y moldes.

La optimización sinérgica en cinco dimensiones puede reducir la tasa de disparos cortos del promedio de la industria del 3 al 5 % a menos del 0,5 %, mejorando la eficiencia de la producción y el rendimiento del producto. Los parámetros deben ajustarse en función de las condiciones de trabajo reales para establecer un mecanismo de mejora continua.