Molde de inyección de carcasa de brazo robótico

Soluciones personalizadas para piezas moldeadas por inyección de precisión de brazos robóticos: desde la resolución de puntos débiles hasta el empoderamiento de la producción en masa

Cuando un fabricante de robots industriales desarrolló brazos robóticos colaborativos, encontró cuellos de botella en la producción en masa de piezas centrales moldeadas por inyección: las tolerancias excesivas de los conectores de unión provocaron atascos operativos, la resistencia insuficiente al desgaste de las carcasas de los reductores armónicos provocó una abrasión frecuente, el rendimiento de la producción de prueba fue solo del 76% y la necesidad de adaptarse a los estándares de moldes de la cadena de suministro global obligó a detener los planes de producción en masa. Como fábrica de moldes de inyección que cubre 20 categorías de productos, incluidos electrodomésticos, dispositivos médicos, productos digitales y conectores, abordamos sistemáticamente estos desafíos técnicos, logrando avances duales en precisión de piezas y eficiencia de producción en masa, y brindando un soporte sólido para la implementación estratégica del cliente.

I. Análisis en profundidad de los problemas centrales

1. Desafío del umbral de precisión: las piezas centrales, como los conectores de las articulaciones del brazo del robot y las carcasas de los sensores, requieren tolerancias controladas dentro de ±0,005 mm, y los moldes tradicionales luchan por lograr una estabilidad dimensional de nivel micro; 2. Conflicto de adaptación del rendimiento: las piezas de unión necesitan soporte de carga y resistencia al desgaste de alta frecuencia, mientras que las carcasas exigen ligereza y resistencia al impacto, lo que dificulta hacer coincidir la selección de materiales con los procesos de moldeo; 3. Punto problemático de compatibilidad multiestándar: el cliente necesita cumplir simultáneamente con los estándares DEM, HASCO, MISUMI y Moldbao, con formatos de dibujo que incluyen STEP y X_T, lo que genera posibles errores en la conversión entre estándares; 4. Cuello de botella en la eficiencia de entrega: Los ciclos de prueba T1 prolongados y la mala conexión entre la fabricación de moldes y la producción en masa no logran satisfacer las necesidades de iteración rápida de los productos robóticos.

II. Implementación de Soluciones Personalizadas

1. Diseño de moldes y adaptación de estándares: para el modelado se utilizan software de diseño 3D como NX, CAD y PROE, mientras que SOLIDWORKS optimiza las estructuras de las piezas. El análisis MOLDFLOW se emplea para predecir líneas de soldadura y riesgos de deformación, optimizando con precisión el diseño de la puerta y los canales de enfriamiento conformes. Los accesorios del molde cumplen estrictamente con múltiples estándares: los pilares guía y los pasadores expulsores adoptan las especificaciones HASCO, los componentes de posicionamiento utilizan los estándares MISUMI y los insertos de precisión Moldbao garantizan la precisión del núcleo. Los dibujos admiten un acoplamiento perfecto con los sistemas del cliente en formatos STEP y X_T.

2. Actualización de materiales y procesos: El molde para conectores de juntas está hecho de acero inoxidable S136 , que alcanza una dureza de 58-62HRC después del tratamiento térmico y está recubierto con TiN para triplicar su resistencia al desgaste; la carcasa adopta una aleación reforzada de PC/ABS para equilibrar el peso ligero y la resistencia al impacto; La cubierta del extremo del reductor armónico utiliza material POM, con curvas de presión de inyección optimizadas para evitar la deformación por contracción. Aprovechando la experiencia en control de precisión de la fabricación de moldes médicos, mantenemos la precisión dimensional durante todo el proceso.

3. Control de entrega de proceso completo: las pruebas T1 se completan estrictamente dentro de 3 a 5 días , con informes de inspección dimensional y datos de pruebas de resistencia al desgaste proporcionados simultáneamente; el ciclo de fabricación del molde es de 25 a 35 días, utilizando para el embalaje cajas de madera estándar ISPM15, con las cavidades del molde selladas al vacío después de un tratamiento antioxidante; Los términos de entrega son FOB en el puerto de Shenzhen/Ningbo, acompañados de certificados de material COA, documentos de cumplimiento de RoHS y REACH para respaldar la adaptación de la cadena de suministro global.

III. Resultados de la implementación

1. Precisión y rendimiento: la tolerancia de las piezas centrales se controla de forma estable dentro de ±0,0 2 mm, lo que resuelve por completo el atasco de las juntas, y la vida útil de las piezas supera las 10.000 horas;

2. Rendimiento y eficiencia: el rendimiento de la producción en masa aumenta al 99,5 % , el tiempo de cambio de molde se reduce a 25 minutos por juego y el ciclo de producción en masa es un 22 % más corto que el promedio de la industria;

3. Optimización de costos: la vida útil del molde supera los 500 000 ciclos y la pérdida de material se reduce en un 38 % debido a menores tasas de defectos;

4. Adaptación de estándares: la compatibilidad exitosa con múltiples estándares de moldes y cero errores en la conversión de planos ayudan a los clientes a ingresar a los mercados europeos y americanos.

Realizamos fabricación de moldes personalizados y producción de moldeo por inyección para toda la gama de piezas de inyección de brazos robóticos (conectores de juntas, carcasas de sensores, cubiertas de extremos reductores, etc.). Con experiencia en fabricación de moldes en distintas categorías, logramos controlabilidad de todo el proceso, desde la optimización del diseño y la fabricación de moldes hasta la producción en masa, brindando soporte de datos precisos para las decisiones estratégicas de las empresas, como la selección técnica y la planificación de capacidad, y potenciando la actualización eficiente de la industria de robots industriales.