El desbordamiento de material, también conocido como borde de vuelo, borde de desbordamiento o phi, es un problema común en el proceso de moldeo por inyección, que se produce principalmente en la posición de separación del molde, como la superficie de separación, la corredera deslizante, la brecha de inserción y el orificio de la barra superior. Si este problema no se soluciona a tiempo, provocará el colapso parcial del molde, causando daños permanentes, y también afectará al desmoldeo de los productos.
Desde el punto de vista de los equipos, los problemas de desbordamiento pueden deberse a una fuerza de cierre insuficiente de la máquina, un ajuste incorrecto del dispositivo de cierre, un paralelismo deficiente o un fuerte desgaste del propio molde. Además, el desgaste de los anillos de retención, los resortes de las boquillas, los barriles o los tornillos, así como un volumen de inyección del barril de la máquina insuficientemente ajustado o un cojín demasiado pequeño también pueden provocar un desbordamiento recurrente.
En cuanto a los moldes, el problema de los bordes volantes puede deberse a la escasa precisión de la superficie de separación, a la deformación y alabeo de la plantilla móvil, a la contaminación de la superficie de separación con objetos extraños oa las rebabas de impresión que sobresalen alrededor del armazón del molde. Al mismo tiempo, el diseño del molde no es razonable, como la posición de apertura de la cavidad es demasiado sesgada, también puede causar tensión unilateral, lo que resulta en borde de vuelo. En el caso de los plásticos con excelente fluidez, como el polietileno, el polipropileno y el nailon, que tienen baja viscosidad en estado fundido, es fácil que se introduzcan en la hendidura, por lo que se requiere una mayor precisión en la fabricación del molde. Para evitar el fretting, el punto de alimentación debe situarse lo más cerca posible del centro de simetría de masa del producto y asegurarse de que haya suficiente material en la parte gruesa del producto. Además, cuando hay un orificio de moldeo en el centro del producto o cerca de él, también hay que prestar atención a la apertura de la compuerta lateral para evitar ligeros alabeos y fricciones debidos a una fuerza de sujeción insuficiente bajo una gran presión de inyección.
Un mal ajuste de los machos deslizantes y el desplazamiento de los machos fijos y las cavidades también pueden provocar el fretting. Además, un mal escape de la cavidad también es una razón importante, incluyendo la superficie de separación del molde no es ranura de escape abierta, o ranura de escape es demasiado superficial, demasiado profunda y demasiado grande, así como bloqueada por objetos extraños. En el caso de los moldes de varias cavidades, se debe prestar especial atención al diseño razonable de los colectores y las compuertas del bebedero para garantizar la fuerza uniforme de llenado del molde y evitar la aparición de bordes volantes.
En cuanto al proceso, la alta presión o velocidad de inyección es una de las principales causas de los bordes volantes. La alta presión y la alta velocidad hacen que aumente la fuerza de apertura del molde, lo que provoca el desbordamiento. Para diferentes espesores de productos, es necesario ajustar razonablemente la velocidad de inyección y el tiempo de inyección, los productos delgados deben utilizar alta velocidad para llenar rápidamente el molde, los productos gruesos deben ser de llenado a baja velocidad. Al mismo tiempo, demasiado material también causará borde de vuelo, por lo que debemos prestar atención para evitar inyectar demasiada masa fundida. Además, el barril y la temperatura de la boquilla es demasiado alta, así como la temperatura del molde es demasiado alta, dará lugar a una disminución de la viscosidad del plástico, aumenta la fluidez, por lo que en el caso de suave en el molde para producir franja.
Desde el punto de vista de la materia prima, una viscosidad inadecuada del plástico también puede provocar problemas de fricción. Los plásticos con una viscosidad demasiado alta o demasiado baja pueden producir fricción. En el caso de los plásticos de baja viscosidad, como el nailon, el polietileno, el polipropileno, etc., debe aumentarse la fuerza de cierre; Mientras que en el caso de los plásticos muy absorbentes o sensibles al agua, deben secarse a fondo para evitar que disminuya la viscosidad del flujo. Además, mezclar demasiados materiales plásticos reciclados o de tamaño desigual puede afectar a la estabilidad de la carga, lo que puede provocar fallos en las piezas o problemas de rebordeado.
