Análisis de puntos clave del moldeo por inyección de PP
El núcleo del moldeo por inyección PP es la plastificación del material plástico, el llenado del molde y el refrigeramiento y conformación posterior. Este proceso implica cambios de temperatura que transforman el material plástico de una forma granular a un producto terminado con una forma específica. A continuación, analizaremos más de cerca los aspectos clave de este proceso.
El tornillo
El tornillo juega un papel vital en el procesamiento de PP, impulsando el flujo de la materia prima. El diseño del tornillo tiene un impacto directo en la salida, mientras que el tamaño de la relación de compresión no solo afecta el valor de presión, sino que también tiene un efecto profundo en la salida y el producto terminado. Además, el diseño del tornillo determina el efecto de mezcla de una amplia gama de materiales, como masterbatches, aditivos y modificadores.
El flujo de la materia prima no solo depende del calentador, sino que el calor generado por la materia prima durante el giro y la fricción también contribuye al flujo. Por lo tanto, el tamaño de la relación de compresión del tornillo determina directamente la resistencia del flujo, mientras que un aumento en la velocidad de rotación trae más energía térmica de fricción.
A menudo se dice en el mundo de procesamiento de plásticos que los verdaderos maestros son aquellos que conocen el rendimiento de sus máquinas de memoria. El proceso de calentar la materia prima implica no solo el calentador, sino también los efectos del calor de fricción y el tiempo de retención. Esto hace que la experiencia sea especialmente importante para resolver problemas de producción y mejorar la eficiencia.
Para obtener mejores resultados de mezcla, los diseños de tornillos a veces utilizan tornillos de dos partes o biaxiales, y diferentes formas de tornillos están diseñadas para diferentes segmentos para satisfacer una variedad de necesidades de mezcla.
Fusión
La función del calentador del dispositivo es hacer que las partículas de materia prima se derritan gradualmente en una forma de fluido, y la mejora de la fluidez depende principalmente de la temperatura apropiada de cada materia prima. El aumento de la temperatura acelera el flujo de la materia prima y, por lo tanto, aumenta la productividad. Sin embargo, esto no siempre garantiza el rendimiento del producto, por lo que se debe encontrar el equilibrio correcto.
Además, los materiales de PP son susceptibles de agrietarse a altas temperaturas, lo que requiere que se garantice un flujo suave de material a la cabeza del troquel durante el proceso de producción para evitar el reclamo o el reflujo. El fenómeno de la reflujo significa que la velocidad de flujo de la materia prima excede la velocidad de salida, lo que, mientras mejora la velocidad de flujo media (es decir, MFR), también puede conducir a inestabilidad en la distribución de MFR, aumentando así el riesgo de tasas de defectos. Sin embargo, dado que los productos PP terminados generalmente no requieren un alto grado de precisión, este efecto no será significativo en la práctica.
Molde o morir
La clave para rematar a los plásticos se encuentra en el diseño del molde o la cabeza de la muerte. En el moldeo por inyección, el producto terminado suele ser tridimensional, lo que requiere un diseño de moho más complejo y una consideración especial para la contracción. Para otros tipos de productos continuos, como plano, franja o aguja, el diseño de la matriz es relativamente simple. Si el producto tiene una forma especial, se debe prestar atención especial a su enfriamiento y moldeo inmediato.
El diseño de máquinas de plásticos a menudo es similar al de una jeringa, donde la fuerza de extrusión impulsada por el tornillo crea una tremenda presión en la cabeza de la muerte, lo que puede aumentar significativamente la productividad. Cuando la cabeza del troquel está diseñada como una superficie plana, es fundamental asegurarse de que el material se distribuya uniformemente en toda la superficie. Por ejemplo, el diseño inteligente de una cabeza de percha puede aumentar significativamente la estabilidad del material y, por lo tanto, mejorar la eficiencia de la extrusión.
Enfriamiento
Los moldes de inyección no solo son responsables de inyectar la materia prima en la cavidad, sino que también están equipados con canales de enfriamiento para reducir la temperatura de la materia prima. Del mismo modo, el moldeo de presentación se basa en canales de enfriamiento dentro de los rodillos para lograr el efecto de enfriamiento. Además, hay una variedad de métodos de enfriamiento disponibles, que incluyen cuchillos de aire, empapado directo y soplado de aire hueco.
Extensión
Las propiedades de un producto terminado se mejoran significativamente cuando se reprocesa y extiende. Por ejemplo, durante la producción de cinta adhesiva, ajustando la velocidad de conducción de los rodillos delanteros y traseros, se puede crear un efecto de alargamiento que aumenta la resistencia a la tracción del producto terminado, lo que hace que sea menos probable que se desgarre. Al mismo tiempo, la distribución de peso molecular también tendrá un impacto en el efecto de alargamiento durante la producción de alta velocidad. Cabe señalar que el efecto de alargamiento varía mucho de una materia prima a otra, por lo que se debe prestar especial atención durante el procesamiento.
Contracción
Todas las materias primas tienen un cierto problema de contracción. Esto se debe principalmente a la expansión y la contracción térmica y las tensiones internas generadas durante la formación de cristalización. Durante el procesamiento, el problema de la expansión y la contracción térmica se puede superar prolongando el tiempo de enfriamiento y manteniendo la presión continuamente. En cuanto a la diferencia de contracción entre las materias primas cristalinas y no cristalinas, debe optimizarse en términos de diseño de moho o adición de aditivos correspondientes. Por ejemplo, la adición de LDPE para presionar las hojas planas puede mejorar significativamente el problema del cuello.
Áreas de aplicación típicas
La industria automotriz es una de las principales aplicaciones para PP Plastics, especialmente cuando se usa PP con aditivos metálicos. Por ejemplo, componentes como defensores, conductos de ventilación y ventiladores no pueden prescindir de la contribución de PP Plastics. Además, los plásticos PP juegan un papel importante en el campo de los electrodomésticos, como los forros de las puertas de lavavajillas, tuberías de ventilación, marcos y cubiertas de lavadoras, y revestimientos de puerta del refrigerador. Mientras tanto, el sector de bienes de consumo también es donde los plásticos PP son ampliamente utilizados, como cortadoras de césped y rociadores en el equipo de césped y jardín.
Defectos comunes en el moldeo por inyección de PP
Durante el proceso de moldeo por inyección, los plásticos de PP pueden enfrentar algunos problemas comunes. Estos defectos pueden afectar la apariencia y el rendimiento del producto y, por lo tanto, requieren atención y resolución especial. Los defectos comunes de moldeo por inyección PP incluyen deformación, contracción desigual, porosidad y marcas de flujo. Comprender estos defectos y tomar medidas apropiadas para mejorarlos es esencial para mejorar la calidad de los productos de plástico PP.
Bajo inyección
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) Control inadecuado de las condiciones del proceso. Se deben hacer ajustes apropiados.
(2) La capacidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección no es suficiente para soportar el peso de la parte de plástico. Necesita reemplazar la máquina de moldeo por inyección con un tamaño más grande.
(3) La sección transversal del corredor y la puerta es demasiado pequeña. Su tamaño debe aumentarse adecuadamente.
(4) La distancia de flujo de fusión en la cavidad del molde es demasiado larga o hay áreas de paredes delgadas. En este caso, se debe establecer una cavidad fría para resolver el problema.
(5) escape de malolfos deficiente, lo que resulta en aire residual en la cavidad del moho que afecta la inyección inferior. Debería mejorar el sistema de escape del moho.
(6) Propiedades de flujo deficientes de la materia prima. Necesita reemplazar la resina con mejor fluidez.
(7) La baja temperatura del barril, la presión de inyección insuficiente o el tiempo de inyección de recarga corto también pueden conducir a la inyección. En este caso, se debe mejorar la cantidad de control de los parámetros del proceso relevantes.
Borde volador del material de desbordamiento
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) La fuerza de sujeción no es suficiente para arreglar el molde. La máquina de moldeo por inyección debe reemplazarse con una especificación mayor.
(2) El orificio del alfiler o el pasador de guía del molde se usan seriamente. Los métodos de mecanizado deben usarse para reparar.
(3) superficie de sujeción de moho hay impurezas extrañas. Debe eliminarse a fondo.
(4) La temperatura del molde de moldeo o la presión de inyección es demasiado alta. Estos parámetros deben reducirse adecuadamente.
Porosidad superficial
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) Las piezas de plástico de paredes gruesas, el corredor del moho y el tamaño de la puerta son demasiado pequeños. El tamaño debe aumentarse adecuadamente para reducir la generación de agujeros de aire.
(2) La pared de la parte moldeada es demasiado gruesa. Se debe prestar atención al diseño para reducir el grosor de la pared para evitar la formación de agujeros de aire.
(3) La temperatura de moldeo demasiado alta o la presión de inyección demasiado baja pueden conducir a la porosidad. La temperatura de moldeo debe reducirse y la presión de inyección debe aumentarse para resolver el problema.
Marcas de transmisión
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) La temperatura de fusión y moho es demasiado baja. La temperatura del cañón y el moho debe aumentarse para mejorar el fenómeno de las marcas de flujo.
(2) La velocidad de inyección es demasiado lenta. Debe ser apropiado para acelerar la velocidad de inyección para mejorar la uniformidad del flujo del material.
(3) La apertura de la boquilla es demasiado pequeña. Necesita reemplazar la boquilla con un diámetro de orificio más grande para aumentar la suavidad del flujo del material.
(4) El molde no está configurado en los puntos de material frío que conducen a la formación de trazas de flujo de mala apariencia, se debe configurar puntos de material frío para optimizar el efecto del proceso; Al mismo tiempo, en una determinada parte del cable de plata, debe verificar la superficie de la cavidad correspondiente si hay una cicatriz, como se debe usar para eliminar el método de mecanizado para eliminar el fenómeno del alambre de plata; Además, diferentes variedades de resinas también pueden producir rayas de plata al mezclar y, por lo tanto, deben evitarse para garantizar que la mezcla de diferentes resinas para garantizar que la calidad del producto no se vea afectada; Finalmente, el proceso de fusión de fusión. La calidad del producto no se ve afectada; Finalmente, el problema de la marca de fusión también debe resolverse ajustando los parámetros del proceso y el diseño de moho para mejorar la calidad del producto y la estética ".
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) La temperatura de la fusión y el molde es demasiado baja. Necesita aumentar la temperatura del barril y el moho.
(2) Posición de la puerta establecida incorrectamente. La ubicación de la puerta debe ajustarse para garantizar que la fusión fluya uniformemente en la cavidad del molde.
(3) El contenido de sustancias volátiles en la materia prima es demasiado alto o el molde no está bien ventilado. Es necesario eliminar las sustancias volátiles en las materias primas y mejorar el sistema de escape del moho.
(4) La velocidad de inyección es demasiado lenta. Debe ser apropiado para acelerar la velocidad de inyección, mejorar la fluidez de la fusión.
(5) El molde no se establece el orificio de material frío. Se deben agregar agujeros de material frío para optimizar el proceso.
(6) Hay impurezas extranjeras en la superficie de la cavidad del moho. Es necesario realizar tratamiento de limpieza para garantizar que la cavidad del moho sea suave.
(7) El diseño del sistema de vertido no es razonable. El rendimiento de llenado de moho del sistema de vertido debe mejorarse para garantizar un flujo suave de la masa fundida.
Rayas negras y quemadas
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) Las especificaciones de la máquina de moldeo por inyección son demasiado grandes. Reemplace la máquina de moldeo por inyección con una más pequeña.
(2) Mala fluidez de resina. Se puede agregar una cantidad apropiada de lubricantes externos para mejorar su rendimiento.
(3) La presión de inyección es demasiado alta. Necesita reducir adecuadamente la presión de inyección para evitar la compresión excesiva de la masa fundida.
(4) Escape de malos pobres. Debe mejorar el sistema de escape del moho, aumentar el orificio de escape o el uso de la estructura de incrustación y reducir adecuadamente la fuerza de sujeción.
(5) Ubicación inadecuada de la puerta. La ubicación de la puerta debe ajustarse para garantizar que la fusión se distribuya uniformemente en la cavidad del molde.
Burbuja de aire
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) El tamaño de la puerta y el corredor es demasiado pequeño. Es necesario aumentar el tamaño adecuadamente para reducir la generación de burbujas de aire.
(2) La presión de inyección es demasiado baja. La presión de inyección debe aumentarse adecuadamente para garantizar que la fusión esté completamente compactada.
(3) El contenido de humedad de la materia prima es demasiado alto. Necesita precipitar la materia prima para reducir el contenido de humedad.
(4) El grosor de la pared de la parte moldeada varía mucho. Debe ser una estructura de piezas de plástico razonablemente diseñadas, para evitar cambios rápidos en el grosor de la pared.
Agrietamiento y blanqueamiento
Análisis de fallas y métodos de solución de problemas:
(1) La temperatura de fundición y moho es demasiado baja. Necesita aumentar la temperatura del cañón y el moho, mejorar la tenacidad de la masa fundida.
(2) La estructura del sistema de vertido de moho no está razonablemente diseñada. Debería mejorar el corredor y la estructura de la puerta, reducir el fenómeno de turbulencia.
(3) El tiempo de enfriamiento es demasiado corto. Necesita extender el tiempo de enfriamiento para garantizar que las piezas de plástico estén completamente curadas.
(4) Diseño irrazonable del eyector de liberación de moho. El dispositivo de demolte neumático se puede utilizar para reducir el fenómeno de concentración de estrés durante el desmoldeo.
(5) La velocidad de inyección y la presión son demasiado altas. Es necesario reducir la velocidad de inyección y la presión adecuadamente para evitar la deformación excesiva de las piezas de plástico.
