El disparo corto, un defecto frecuente en el moldeo por inyección, actúa como un "alborotador" oculto que socava la integridad del producto sin darse cuenta. Por lo general, se manifiesta como un llenado incompleto de la cavidad del molde con plástico, lo que da como resultado que el producto esté parcialmente incompleto.
En productos de plástico de paredes delgadas, como los bordes de las bolsas de plástico, pueden aparecer áreas evidentes con deficiencia de material, como si una porción se hubiera cortado con unas tijeras. En la inyección de moldes de múltiples cavidades, es posible que algunas cavidades no se llenen, lo que genera una mezcla de piezas completas y productos, similar a sacar un "espacio en blanco" en una lotería.
La aparición del tiro corto es compleja y resulta del efecto combinado de múltiples factores.
Cuando los canales del molde son estrechos, las compuertas son demasiado pequeñas o la rugosidad de la superficie es excesiva, el plástico fundido encuentra una resistencia significativa durante el flujo, lo que dificulta el llenado de todos los rincones de la cavidad. Es análogo a una carretera que alguna vez fue fluida y que de repente se llena de obstáculos que dificultan el paso de los vehículos (plástico derretido).
El espesor desigual de la pared de la pieza afecta significativamente al disparo corto. En áreas de paredes delgadas, el plástico fundido se enfría más rápido, lo que aumenta la viscosidad y reduce la fluidez, lo que provoca dificultades de llenado. Por ejemplo, durante la producción de juguetes de plástico, las secciones de brazos demasiado delgadas son propensas a sufrir golpes cortos.
La baja temperatura del molde hace que el plástico fundido se enfríe rápidamente al entrar al molde, perdiendo fluidez. Una presión de inyección insuficiente no logra impulsar la masa fundida para superar la resistencia al flujo y completar el llenado de la cavidad. Esto es similar a que el agua caliente se enfríe rápidamente en un ambiente helado, o a no poder empujar un objeto pesado cuesta arriba debido a una fuerza insuficiente.
La baja temperatura de fusión reduce la fluidez del plástico. Las impurezas excesivas en el material o las proporciones inadecuadas de aditivos también afectan la fluidez, lo que provoca disparos cortos. Por ejemplo, el uso excesivo de materiales reciclados suele provocar este problema.
• Optimice el diseño de corredores y compuertas : aumente sus dimensiones para reducir la resistencia al flujo.
• Agregue ranuras de ventilación : asegúrese de que los gases en el molde se descarguen suavemente para evitar que el gas bloquee el flujo de fusión. Por ejemplo, se pueden mecanizar ranuras de ventilación con una profundidad de 0,02 - 0,04 mm y un ancho de 5 - 10 mm en la superficie de separación del molde.
• Aumente la temperatura del molde y la temperatura de fusión de manera adecuada para mejorar la fluidez del plástico.
• Aumente la presión y la velocidad de inyección para permitir que la masa fundida llene la cavidad rápida y completamente. Para productos de paredes delgadas, la presión de inyección se puede aumentar entre un 10% y un 20%.
• Establezca la presión y el tiempo de mantenimiento de manera razonable para evitar disparos cortos causados por la contracción durante el enfriamiento.
• Elija materiales plásticos con buena fluidez y controle estrictamente la calidad del material para evitar el uso excesivo de materiales reciclados.
• Seque completamente el material para eliminar la humedad y sustancias volátiles, mejorando su rendimiento de moldeo.
Al abordar sistemáticamente estos factores, desde el diseño del molde y los parámetros del proceso hasta la gestión de materiales, se pueden mitigar eficazmente los disparos cortos, garantizando la integridad y la calidad de los productos moldeados por inyección.
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