Informe de mantenimiento del molde de inyección

Informe No .: [Número específico]
Fecha del informe : [Complete la fecha]
Nombre del molde : [Nombre específico del molde]
Número de molde : [Número correspondiente]
Producto relacionado : [Nombre del producto producido por este molde]
Mantenedor : [Nombre de la persona que realizó el trabajo de mantenimiento]
Revisor : [Nombre de la persona responsable de la revisión]

I. Antecedentes del mantenimiento

El molde de inyección involucrado en este caso había desarrollado algunos problemas durante su uso, lo que provocó una disminución en la eficiencia de producción y una calidad inestable del producto. Para garantizar el progreso normal de la producción y que la calidad del producto cumpla con los estándares, se decidió realizar una inspección y mantenimiento integral de este molde.

II. Descripción de los fenómenos de falla

1. Defectos en los productos

1. Algunos productos de plástico tenían rebabas evidentes en sus superficies, lo que indicaba que podría haber un sellado deficiente en la superficie de separación del molde, lo que permitía que el plástico fundido se escapara bajo alta presión.

2. La precisión dimensional de determinadas piezas superó el rango de tolerancia; Las mediciones mostraron que los diámetros o dimensiones externas de estas piezas se desviaban del rango de tolerancia diseñado, afectando el rendimiento del ensamblaje de los productos.

3. También se produjeron casos de llenado incompleto de algunos productos, especialmente en estructuras de paredes delgadas. Esto podría deberse a bloqueos en el sistema de canales de flujo o a un diseño de compuerta poco razonable.

2. Operación anormal del molde

1. Durante las operaciones de apertura y cierre se escucharon ruidos anormales de fricción. Se especuló que esto podría deberse al desgaste de los pilares y casquillos guía o a la entrada de objetos extraños.

2. El mecanismo de expulsión no funcionó correctamente; a veces no lograba expulsar completamente el producto de la cavidad, lo que requería asistencia manual. Esto podría atribuirse a pasadores eyectores rotos o fallas en los resortes de retorno.

III. Análisis de causa

1. Respecto al problema del flash

1. Después de desmontar el molde, se encontraron daños leves y acumulación de suciedad en la superficie de separación. Estos factores comprometieron la planitud y la propiedad de sellado de la superficie de separación. Durante el uso prolongado, debido al desgaste y la corrosión del material, el espacio entre las superficies de separación aumentó gradualmente, lo que provocó fugas de plástico fundido y formación de rebabas.

2. Acerca de la desviación de la precisión dimensional

1. Al inspeccionar el núcleo y la cavidad correspondientes a las dimensiones relevantes, se descubrió que el núcleo había sufrido cierta deformación. Investigaciones posteriores revelaron que esto se debía a un sistema de refrigeración imperfecto, que provocaba un sobrecalentamiento local. Cuando se calentó, el núcleo se expandió pero no volvió a su forma original después de enfriarse, lo que afectó la precisión dimensional de los productos.

3. Motivo del llenado incompleto

1. Al revisar el sistema de canales de flujo, se encontraron residuos de plástico solidificados bloqueando parcialmente el canal principal, reduciendo su área transversal efectiva y obstaculizando el flujo normal de plástico fundido. Al mismo tiempo, la posición de la puerta no estaba óptimamente ajustada. Para productos con formas complejas, una única puerta dificultaba garantizar un llenado uniforme en todas las áreas.

4. Causa fundamental del movimiento anormal del moho

1. En cuanto a los sonidos anormales durante los movimientos de apertura y cierre, la limpieza cuidadosa y el examen del área alrededor de los pilares guía y los casquillos revelaron virutas de metal y otras impurezas mezcladas, lo que exacerbó el desgaste entre los componentes. La falla en el mecanismo de expulsión resultó deberse a una punta rota de un pasador de expulsión atascado dentro del orificio de expulsión, junto con una pérdida de elasticidad en el resorte de retorno conectado, lo que impide el funcionamiento adecuado.

IV. Medidas de mantenimiento

1. Manejo de problemas de superficies de partición

1. En primer lugar, se utilizó papel de lija para pulir cuidadosamente la superficie de separación, eliminando los daños superficiales y las capas de óxido para restaurar su suavidad y planitud. Luego, se enjuagó bien con agua limpia y se secó con aire comprimido para garantizar que no quedaran impurezas. Finalmente, se aplicó una fina capa de agente desmoldante a base de silicona para mejorar las propiedades de lubricación y sellado.

2. Corrección de la deformación del núcleo

1. El núcleo deformado se extrajo y se corrigió utilizando accesorios de herramientas profesionales aplicando gradualmente la presión adecuada hasta que volvió a su forma geométrica diseñada. Después de la reinstalación en el molde, se ajustaron los dispositivos de posicionamiento para evitar un mayor desplazamiento o deformación. Al mismo tiempo, se optimizó el diseño del sistema de refrigeración aumentando el número y la distribución de la densidad de las tuberías de refrigeración para garantizar una disipación de calor rápida y uniforme desde el núcleo.

3. Limpieza de canales de flujo y mejora del diseño de compuertas

1. Se emplearon herramientas especializadas para eliminar completamente el plástico solidificado y otras obstrucciones del corredor principal, ampliando su espacio de paso efectivo. Con base en la estructura del producto y los requisitos del proceso de moldeo, se rediseñó el número, la posición y la forma de las compuertas, adoptando inyección multipunto para mejorar la uniformidad y la integridad del llenado.

4. Reparación del mecanismo de expulsión

1. Los pasadores eyectores dañados se sustituyeron por otros nuevos fabricados con materiales duros de alta calidad. Los resortes de retorno que no funcionaban también fueron reemplazados con especificaciones adecuadas seleccionadas para proporcionar fuerza suficiente para empujar los pasadores expulsores a su lugar. Después de la instalación, se realizaron pruebas manuales para verificar la flexibilidad y confiabilidad del mecanismo de expulsión, realizando repetidamente operaciones de expulsión y reinicio hasta que se confirmó el rendimiento satisfactorio antes de volver a ponerlo en uso en producción.

V. Resultados de la verificación después del mantenimiento

1. Situación de ejecución de prueba

1. Después de completar todas las tareas de mantenimiento, se llevaron a cabo producciones de prueba. Se produjeron un total de [X] piezas de muestra de forma consecutiva, cada una de las cuales se sometió a una inspección visual detallada y a una medición de dimensiones. Los resultados mostraron una buena calidad de superficie sin defectos como rebabas o rebabas; todas las dimensiones cumplieron con los requisitos especificados en los dibujos de diseño dentro de límites de tolerancia aceptables; Las condiciones de llenado fueron ideales, con todas las piezas completamente llenas sin problemas de escasez.

2. Estado de operación del molde

1. Al observar el molde funcionando en la máquina de inyección, las acciones de apertura y cierre fueron suaves sin ruidos inusuales ni movimientos bruscos. El mecanismo de expulsión expulsa con precisión y rapidez los productos de la cavidad y los reinicia de manera confiable después de cada ciclo. Todo el proceso de producción se desarrolló de manera estable y ordenada, lo que mejoró significativamente la eficiencia de la producción.