Los materiales principales para las esferas de los relojes moldeados por inyección son PC (policarbonato), ABS y PMMA (acrílico), y los modelos de alta gama utilizan PC reforzado con fibra de vidrio. El material de PC cuenta con una resistencia al impacto de 65 kJ/m² y una temperatura de distorsión por calor de 135 °C, lo que cumple con los requisitos de resistencia a la temperatura de las esferas de los relojes inteligentes. PMMA ofrece una transmitancia de luz de ≥92%, lo que lo hace ideal para esferas con funciones de retroiluminación. El ABS, aprovechando su excelente fluidez de moldeo, es adecuado para procesar esferas con texturas complejas. La tasa de contracción del material se controla estrictamente entre 0,5% y 0,8% para garantizar la estabilidad dimensional.
Los moldes adoptan diseños de una o dos cavidades (se prefiere la doble cavidad para la producción en masa), con una precisión de la cavidad que alcanza ±0,005 mm, formados mediante fresado CNC + mecanizado por electroerosión. Se utiliza un diseño de puerta submarina para evitar marcas residuales en la superficie de la esfera. La ranura de escape tiene un ancho de 0,01-0,02 mm y una profundidad de ≤0,03 mm, lo que resuelve el problema de las burbujas durante la inyección de microdial. La superficie del molde se somete a un tratamiento de nitruración, logrando una dureza de HRC 60 o superior, lo que extiende la vida útil a más de 500.000 ciclos.
Los parámetros clave del proceso son los siguientes: La temperatura del barril se controla en secciones (220-240°C para la sección frontal, 240-260°C para la sección media y 230-250°C para la boquilla). La temperatura del molde es de 60-80°C (70-80°C para material de PC). La presión de inyección oscila entre 80 y 120 MPa, la presión de mantenimiento es del 60 % al 70 % de la presión de inyección y el tiempo de mantenimiento es de 5 a 10 segundos. El tiempo de enfriamiento es de 8 a 12 segundos, ajustado dinámicamente según el grosor de la esfera (0,8 a 2,0 mm) para evitar deformaciones y deformaciones.
La tolerancia dimensional final del dial cumple estrictamente con los estándares ISO 286-2, con una tolerancia de diámetro de ±0,01 mm, planitud ≤0,02 mm/100 mm y rugosidad de la superficie Ra ≤0,8 μm. Se utiliza un sistema de inspección visual en línea (con una precisión de 0,001 mm) para detectar en tiempo real defectos como rayones y marcas de hundimiento, controlando la tasa de defectos por debajo del 0,3%. Después del moldeo, la esfera se somete a una limpieza ultrasónica + eliminación de polvo electrostática para garantizar la limpieza de la superficie.
La solución técnica es compatible con relojes mecánicos, relojes de cuarzo y relojes inteligentes. Es compatible con procesos de tratamiento de superficies como trefilado, chorro de arena y grabado láser, y se puede personalizar para tamaños de esfera convencionales que van desde 28 a 45 mm, satisfaciendo las necesidades duales de las marcas en cuanto a apariencia, textura y adaptabilidad funcional.
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