Molde de inyección de cajas de cerveza, ¿cuánto sabes?

1. Selección de materiales: priorizar la durabilidad y la capacidad de carga

El material central de las cajas de cerveza moldeadas por inyección es HDPE (polietileno de alta densidad), y los modelos de alta resistencia adoptan HDPE reforzado con fibra de vidrio entre un 10% y un 15%. El HDPE presenta una resistencia al impacto ≥20 kJ/m² (a -40 ℃, lo que satisface las necesidades de almacenamiento a baja temperatura), resistencia al calor hasta 80 ℃ (apto para desinfección) y resistencia química a los residuos de cerveza. Su tasa de contracción está estrictamente controlada entre 1,5% y 2,0% para evitar desviaciones dimensionales después del moldeo. El HDPE de calidad alimentaria (que cumple con FDA 21 CFR 177.1520) es obligatorio para las cajas en contacto directo con botellas de cerveza, lo que garantiza la seguridad.

2. Diseño de moldes: optimización de la estructura para lograr eficiencia

Los moldes utilizan diseños de múltiples cavidades (6 cavidades/8 cavidades para producción en masa), con una precisión de cavidad de ±0,1 mm (para garantizar un tamaño de caja consistente para el apilamiento). Los diseños estructurales clave incluyen:

• Nervios de refuerzo (espesor de 1,5 a 2,0 mm, distribuidos en las posiciones de las esquinas/mangos) para mejorar la capacidad de carga (carga de apilamiento estática ≥500 kg);

• Texturas antideslizantes (profundidad 0,3-0,5 mm) en el fondo de la caja para evitar deslizamientos durante el transporte;

• Sistemas de canal caliente (con 2-4 compuertas por cavidad) para reducir el desperdicio de material en un 15 % y acortar el tiempo del ciclo;

• Ranuras de escape (ancho 0,02-0,03 mm, profundidad ≤0,05 mm) para eliminar burbujas en áreas de paredes gruesas (espesor de pared de la caja 2,5-3,0 mm).

3. Parámetros de moldeo por inyección: garantizar resistencia y consistencia

Parámetros críticos del proceso para cajas de cerveza de HDPE:

• Temperatura del barril: 160-180 ℃ (sección frontal), 170-190 ℃ (sección media), 150-170 ℃ (boquilla) (evita la degradación del material);

• Temperatura del molde: 40-60 ℃ (mantiene la fluidez del material y reduce la tensión interna);

• Presión de inyección: 60-90 MPa (presión más alta para el llenado de esquinas), presión de mantenimiento: 50 %-60 % de la presión de inyección (tiempo de mantenimiento 8-12 s);

• Tiempo de enfriamiento: 20-25 s (coincide con el espesor de la pared para evitar deformaciones; planitud de la caja ≤1 mm/500 mm).

4. Pruebas de rendimiento: cumplimiento de los estándares de la industria

Las pruebas posteriores al moldeo siguen la norma ISO 12098 (cajas de plástico para bebidas):

• Precisión dimensional: Tolerancia de largo/ancho ±0,5 mm (probado mediante una máquina de medición de coordenadas 3D);

• Resistencia al impacto: Sin grietas después de 5 caídas desde 1,2 m de altura (a -20 ℃, con 12 botellas de 500 ml en el interior);

• Durabilidad: ≥500 ciclos de montaje/desmontaje (resistencia a la tracción del mango ≥300N);

• Inspección en línea: sistema de detección visual (control de tasa de defectos <0,2%) para verificar si hay rebabas, contracción o rotura de nervaduras.

Escenarios de aplicación: versátiles para la logística

La solución se adapta a cajas estándar de 12 o 24 botellas (dimensiones externas 350×250×180 mm/480×320×180 mm), compatibles con transporte logístico, exhibición de supermercados y almacenamiento en el hogar. La personalización admite la combinación de colores (a través de masterbatch) y el estampado de logotipos (profundidad de grabado del molde de 0,2 mm), satisfaciendo las necesidades de la marca.