¿Cuánto sabes sobre moldes de inyección en dos colores?

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Referencias, Wikipedia: https://zh.wikipedia.org/wiki/%E6%B3%A8%E5%A1%91%E6%A8%A1%E5%85%B7

1. Introducción: definición y valor de aplicación

Un molde de inyección de dos disparos es una herramienta especializada que inyecta dos materiales plásticos en dos etapas en una máquina de inyección de dos disparos dedicada, y el producto final se expulsa una vez. Este proceso, también llamado moldeo por inyección de doble material, utiliza un único conjunto de moldes para crear productos con diversas apariencias, lo que permite cambios de color sin necesidad de pintar. Es cada vez más popular en las industrias de 3C, electrodomésticos y automoción, aunque presenta altos costos y barreras técnicas.

2. Principios básicos y ventajas

2.1 Principios del proceso

El molde tiene dos formas de cavidad distintas (para cada material) y dos formas de núcleo idénticas. Durante el moldeado, el molde trasero gira 180° alrededor del centro para alinearse perfectamente con el molde delantero. Normalmente, primero se inyecta plástico duro, material de alta temperatura o material transparente; después de la rotación, se inyecta el segundo material, completando una expulsión con integración de doble material.

2.2 Ventajas clave sobre el moldeado tradicional

En comparación con el moldeo por inyección convencional, el moldeo en dos disparos ofrece múltiples beneficios: los materiales del núcleo de baja viscosidad reducen la presión de inyección; se pueden utilizar materiales reciclados para los núcleos (ecológicos y rentables); el moldeado compuesto (materiales duros/blandos, espuma/denso) optimiza el peso y el rendimiento; se pueden aplicar materiales especiales de alto valor (por ejemplo, blindaje EMI, alta conductividad) como capas superficiales; Se reduce la tensión residual y se pueden lograr apariencias únicas como texturas de mármol.

3. Pautas críticas de diseño

3.1 Principios básicos de diseño

Siga tres reglas básicas: inyecte plástico duro antes que plástico blando, transparente antes que no transparente y materiales de alta temperatura antes que los de baja temperatura. Priorice el sellado de juntas a tope sobre el sellado de ajuste de interferencia (incluso sugiera modificaciones del producto para lograrlo). Los pasadores y casquillos guía de la base del molde deben ser simétricos (arriba-abajo, izquierda-derecha, adelante-atrás), con el molde trasero girando 180° mientras el molde delantero está fijo. Utilice un resorte de retorno para las placas eyectoras (evite el retorno forzado del tornillo para evitar interferencias de rotación).

3.2 Control de precisión y compatibilidad

El espesor total del panel del molde frontal más la placa A no debe ser inferior a 170 mm. Verifique los parámetros de la máquina (espesor máximo/mínimo del molde, distancia del orificio KO). Tolerancias: brida delantera/trasera (-0,05 mm), espacio entre bridas (±0,02 mm), espacio libre del orificio del pasador eyector (0,1 mm por lado), distancia entre centros del pasador guía (±0,01 mm), profundidad del marco del molde (-0,02 mm). Haga coincidir el espaciado entre productos y el espaciado entre boquillas de la máquina (fijo para la mayoría de las máquinas domésticas); utilice orificios eyectores ranurados si el espaciado no coincide.

3.3 Diseño de la cavidad secundaria

Agregue espacio a la segunda cavidad para evitar rayar la primera pieza moldeada. Asegure una fuerza de sellado suficiente para evitar la rebaba causada por la deformación plástica bajo alta presión de inyección. Sobredimensione ligeramente la primera pieza moldeada para lograr un ajuste más ajustado del núcleo durante la segunda inyección, mejorando el sellado. Evite que el segundo flujo de material deforme la primera pieza moldeada mediante la optimización estructural.

3.4 Sistemas de refrigeración y expulsión

Diseñe canales de enfriamiento adecuados y equilibrados tanto para las cavidades como para los núcleos, con entradas/salidas en el lado superior-inferior (mismo lado por circuito) para evitar interferencias de rotación. Equipar dos sistemas de expulsión independientes; Los orificios del pasador eyector deben estar separados por al menos 210 mm (agregue más para moldes grandes). Extienda los pasadores expulsores 150 mm más allá de la placa base del molde para que coincidan con la carrera de la máquina.

4. Notas prácticas de moldeado

4.1 Selección de materiales y secuencia de inyección

Elija materiales compatibles (diferencia de punto de fusión ≥30 ℃ para pares duros/blandos). Combinaciones habituales: plásticos duros (ABS/PC) en primer lugar, plásticos blandos (TPE/TPU) en segundo lugar. Utilice estructuras de molde invertidas para piezas transparentes; asegúrese de que el espesor (transparente ≥0,8 mm, no transparente ≥0,7 mm).

4.2 Control de calidad

Asegúrese de que las placas A/B estén sujetas antes de restablecer los elevadores/deslizadores del molde frontal (evite daños a las piezas). Utilice puertas submarinas para las piezas de primer disparo (separación automática de corredores); adopte moldes de tres placas o de canal caliente si no están disponibles. Para piezas grandes, realice pruebas de caída y pruebas de choque de temperatura (-40 ℃ a 65 ℃ durante 48 horas) para verificar la estabilidad de la unión.

5. Resumen y perspectivas

Los moldes de inyección de dos disparos destacan por su integración estética y de rendimiento, con un potencial de mercado creciente. El éxito depende del equilibrio entre estructura, precisión y compatibilidad de materiales. A medida que avancen las tecnologías de diseño y moldeo, el moldeo en dos disparos se expandirá en la fabricación de alta gama, lo que permitirá una mayor innovación de productos.